Cálculo de áreas de departamentos de produção

Cálculo de áreas de zonas TO e TR

A área das zonas de manutenção, técnica e diagnóstico é calculada pela fórmula:

F= (fa + fob) PE ChKpl

fa- área ocupada por carro = 13,7

fob - área ocupada por equipamentos

fob = 0,025Хfa = 3,4

Kpl - número de postagens = 5

FTO-1= (3,4+13,7) H2H5 = 171

FTO-2= (3,4+13,7)X1X5 = 85,5

FD = (3,4+13,7)H1H5 = 85,5

FTR= (3,4+13,7)H4H5= 342

Fsvzh= (3,4+13,7)Х1Ч5 = 85,5

Fm = (3,4+13,7)H1H5 = 85,5

Fder= (3,4+13,7)H1H5 = 85,5

Cálculo de áreas de oficina por estadiamento de veículos

Para calcular as áreas de colocação de veículos, utiliza-se a mesma fórmula do cálculo das áreas das zonas.

Oficina de pintura, soldadura e latoaria:

F= (fa + fob) PE ChKpl

Cálculo de áreas de oficina sem instalação de veículo

Para cálculos aproximados, são utilizadas áreas padrão específicas por trabalhador:

F= (f1+f2) Х (Рш-1)

Tabela nº 12

Cálculo de áreas de oficinas auxiliares

reparação de gás de carro

Nevoeiro= 18+(Рш-1)Ч 12= 18+(3-2)Ч12 = 42

Área de lavagem da unidade

Fm = PuCH fy Ch Kpl Ch Kn = 6Ch2.2Ch4.5Ch1.5 = 89 m2

Pu - o número de instalações de lavagem à razão de 1 instalação por 2 milhões. km. quilometragem total = 6

fy - área ocupada pela unidade de lavagem = 2,2 m2

Kpl - coeficiente de densidade do equipamento = 4,5

Kn - coeficiente de funcionamento desigual da instalação = 1,2....1,5

Área das instalações domésticas

A área é determinada à razão de 1,5....2 m2 por 1 trabalhador em tempo integral:

Fb = 2H Rsh = 2 H 34 = 68

Desenvolvimento detalhado da oficina de motores

Local da oficina

A oficina de máquinas situa-se numa sala comum com a oficina de agregados, junto à oficina de canalização e mecânica. A área total da oficina, segundo cálculos preliminares, é de 64 m2.

Objetivo da oficina de motores

A oficina tem como objetivo reparar motores, mecanismos e sistemas de motores, selecionar e montar peças. A oficina verifica a montagem correta do motor e o funcionamento a frio.

Organização da oficina

A oficina funciona em um turno. A oficina emprega 4 trabalhadores: 2 mecânicos e 2 montadores.

O motor dos postos TR, após lavagem externa, entra na oficina de motores, onde é instalado em estande ou colocado em plataforma aguardando reparo.

No estande, o motor é desmontado em componentes e peças.

Após a lavagem, as peças são verificadas quanto à conformidade com as condições técnicas e classificadas em 3 grupos: adequadas, necessitando de reparo e necessitando de substituição. As peças boas são enviadas para a mesa da montadora, e as que necessitam de reparo são encaminhadas para a oficina mecânica, onde são trocadas pelas reparadas. As peças inutilizáveis ​​​​são trocadas no armazém por peças novas ou recondicionadas, e as peças inutilizáveis ​​​​são descartadas como sucata.

A correia dentada está sendo consertada na oficina de motores. Após a retificação dos chanfros, as válvulas são retificadas nas sedes do cabeçote, instaladas e fixadas. O motor é montado em conformidade com todas as normas e regulamentos.

O motor montado é instalado em um suporte para funcionamento a frio e testes. Depois é enviado para os postos TR ou para o armazém das unidades circulantes.

Equipamento para oficina de motores

O equipamento deve garantir toda a gama de trabalhos de reparação do motor e ao mesmo tempo não deve haver nada supérfluo.

Área de oficina especificada:

Fi = fob Ch Kpl = 13,7 Ch 4,5 = 61,7

A área aceita da oficina de motores é de 62 m2

A oficina de máquinas emprega 2 trabalhadores por turno.

Selecionaremos equipamentos tecnológicos, equipamentos organizacionais e tecnológicos para a seção de motores, levando em consideração as recomendações dos projetos padrão de locais de trabalho no ATP, bem como uma ficha de equipamentos tecnológicos de garagem.

Nas condições modernas, é necessário utilizar equipamentos modernos de alto desempenho. Para tanto, instalaremos equipamentos modernos no local.

Suporte R23.74M para retificação de válvulas de cabeçotes de motores KamAZ, YaMZ, GAZ, ZIL. Suporte com acionamento eletromecânico, estacionário. Potência do motor elétrico 2,2 kW, peso 145 kg.

Desenvolvidos e fabricados usando as mais recentes tecnologias inovadoras patenteadas da KOPIS LLC, os suportes universais de rodagem da série KS276 para motores de combustão interna são equipamentos modernos de economia de energia de alta qualidade que reduzem os custos do usuário em mais de 10 vezes em comparação com técnicas e moralmente desatualizados stands do período soviético

Os estandes universais de rodízio da série KS276 proporcionam rodízio de diferentes marcas de motores de combustão interna a diesel e gasolina de caminhões, automóveis leves e de passeio, equipamentos de construção e especiais, ônibus, tratores, máquinas especiais e outros equipamentos.

Os modelos de suportes da série KS276 produzidos em série possuem recursos que atendem mais plenamente às tarefas de rodagem pós-reparo de alta qualidade e testes de diferentes marcas de motores de combustão interna.

O sistema de controle automatizado (ACS) dos estandes da série KS276 é um complexo hardware-software baseado em microcontroladores.

O estande da série KS276 utiliza o princípio do carregamento dinâmico e soluções técnicas inovadoras que proporcionam as seguintes vantagens: versatilidade, economia de energia, redução do espaço de produção, máxima automação, facilidade de instalação e manutenção, facilidade de uso.

A prensa de mesa com manômetro Trommelberg 10t SD100802 é indispensável nos postos de serviço. É utilizado para prensar rolamentos, dobrar e endireitar elementos metálicos, bem como para pequenas estampagens e calibração de peças. A prensa é acionada por acionamento hidráulico manual e desenvolve uma força de 10 toneladas. A instalação possui uma estrutura metálica durável e é caracterizada por um mecanismo de controle simples.

Suporte universal para reparo de motores KamAZ, YaMZ236, 238 (manuais) M401. O estande foi projetado para operações de montagem e desmontagem de motores KAMAZ e YaMZ. O estande é composto por uma moldura soldada, dois estandes, um dos quais fixado em duas posições. A primeira posição do suporte móvel é definida para o tamanho máximo para o motor YaMZ (MAZ, KRAZ), a segunda posição para o motor KAMAZ. Uma caixa de engrenagens sem-fim com uma travessa motriz é instalada em uma cremalheira fixa e uma travessa acionada é instalada na outra. As barras transversais possuem pinos que são inseridos nos orifícios do bloco do motor em manutenção.

Para reparar o motor, o suporte móvel é instalado na posição desejada e fixado. O motor é abaixado sobre suportes e preso com quatro parafusos que são aparafusados ​​​​nos orifícios do bloco do motor. O motor é girado para a posição desejada usando a alça.

Equipamento tecnológico

Equipamento tecnológico

No cálculo da área de produção da seção de motores, levamos em consideração o fato dos motores chegarem ao local após a desmontagem e lavagem, por isso não levamos em consideração a área do carro na planta nos cálculos.

TRABALHO DO CURSO

Para um curso interdisciplinar

sobre o tema: Diagnóstico, manutenção e reparo

mecanismo de manivela do motor KAMAZ 740

estudante Barkov Leonid Olegovich

grupo№ 401

Aluno da especialidade 190631

“Manutenção e reparação de veículos automóveis”

Chefe de trabalho: professor

Rubtsov O.V.

INSTITUIÇÃO DE EDUCAÇÃO ORÇAMENTAL

REGIÃO DE ORYOL DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SECUNDÁRIA "TÉCNICA DE ESTRADA DE ORYOL"

eu aprovo

Deputado diretor de gestão empresarial

O.V. Enyutina

"____" ____________201__

TAREFA INDIVIDUAL

PARA TRABALHO DE CURSO

em um curso interdisciplinar

“Manutenção e reparação de veículos automóveis”

Estudante Grupo Leonid Olegovich Barkov nº 401

Tema de trabalho: Diagnóstico, manutenção e reparo do mecanismo de manivela de motores de combustão interna. KAMAZ 740

3. Cronograma

Estudante___________________ Barkov Leonid Olegovich

Supervisor_______________ Rubtsov Oleg Valerievich

Introdução.

O sistema de manutenção e reparação preventiva planeada consiste num conjunto de medidas técnicas obrigatórias e sistematicamente executadas que garantem o bom estado técnico dos veículos e a sua constante prontidão para o trabalho. O bom estado técnico do material circulante é conseguido através de manutenção e reparação

A manutenção é realizada de forma obrigatória e programada após determinadas partidas ou paradas do material circulante.

Dependendo da frequência e complexidade dos trabalhos executados, a manutenção do material circulante divide-se em:

Manutenção Diária (DM);

Primeira manutenção (TO-1);

Segunda manutenção técnica (TO-2);

Manutenção sazonal (MS).

A manutenção e o reparo são realizados com ou sem controle preliminar. O principal método de realização dos trabalhos de controle é o diagnóstico, que serve para determinar o estado técnico do veículo e dos componentes sem desmontagem.

O objetivo do diagnóstico de manutenção é determinar a real necessidade de trabalho realizado durante cada manutenção e prever quando ocorrerá uma falha ou mau funcionamento.

O objetivo do diagnóstico durante o reparo é identificar as causas de uma falha ou mau funcionamento e estabelecer a forma mais eficaz de eliminá-las.

Durante o EO, o motor é limpo de sujeira, sua condição é verificada visualmente e a operação é ouvida em diferentes modos. Durante o TO-1, é verificada a fixação dos suportes do motor ao chassi do carro, se necessário, as porcas são desenroladas, apertadas ao máximo e recolocadas. Se houver descascamento e destruição dos elementos de borracha, estes são substituídos. Nos veículos KamAZ, à medida que os amortecedores de borracha dos suportes traseiros do motor encolhem, a posição do suporte de suporte da unidade de potência é ajustada usando almofadas de ajuste instaladas entre a travessa e os suportes nas longarinas do chassi. Verifique o aperto da conexão do cabeçote (sem vazamentos nas paredes do bloco de cilindros), cárter e retentor do virabrequim (sem vazamentos de óleo).

A primeira manutenção (TO-1) inclui operações de controle e fixação realizadas sem retirar do material circulante ou desmontar parcialmente os componentes e mecanismos atendidos.

A segunda manutenção (TO-2) inclui todas as operações

TO-1, produzido em volume ampliado, e, se necessário, os componentes e mecanismos atendidos são abertos ou retirados do material circulante. A manutenção do TO-1 e TO-2 é realizada após uma determinada quilometragem, definida em função das condições de operação do material circulante.

A manutenção sazonal (MS) é realizada 2 vezes por ano. É a preparação de material circulante para operação nas estações frias e quentes, principalmente combinada com TO-2 com correspondente aumento na intensidade de trabalho da obra.

A reparação tem como objetivo restaurar e manter a operacionalidade do material circulante, eliminar avarias e avarias surgidas durante a operação ou identificadas durante a manutenção. Os trabalhos de reparação são realizados conforme a necessidade e conforme planejado após uma determinada quilometragem ou tempo de operação do material circulante - reparos preventivos.

Os reparos atuais têm como objetivo eliminar falhas e mau funcionamento do veículo e das unidades (reboques e semirreboques) e devem contribuir para o cumprimento dos padrões de quilometragem estabelecidos antes de grandes reparos com tempo mínimo de inatividade.

Durante os reparos de rotina, ferramentas de diagnóstico são utilizadas para identificar e esclarecer as causas das falhas, eliminar mau funcionamento, substituir ou restaurar a funcionalidade de peças individuais ou unidades inteiras. Os reparos atuais são realizados conforme necessário. O método TP mais progressivo é o método agregado. Com esse método, a unidade ou peças que falharam são retiradas da máquina e enviadas para oficinas ou oficinas, e em seu lugar são instaladas novas ou reparadas do capital de giro. O método de reparo agregado elimina grandes reparos em toda a máquina, reduz o tempo de inatividade e aumenta a eficiência do uso da máquina.

INTRODUÇÃO

Em muitos aspectos, o transporte rodoviário russo não satisfaz as necessidades da economia e da sociedade, não satisfaz os requisitos modernos e encontra-se num estado de crise.

Os volumes de transporte no país estão caindo (especialmente para o transporte de cargas), há uma escassez catastrófica de pessoal qualificado - não apenas motoristas, mas também organizadores de transporte; Mesmo a nível ministerial não existe um conceito para o desenvolvimento deste sector da economia; o quadro legislativo está globalmente desactualizado (o país tem regras de transporte desde 1987). O fato de cada região ter tarifas e regras próprias também impacta negativamente no transporte de cargas.

Além disso, hoje ninguém pode dizer com certeza qual é a participação dos custos de transporte no custo das mercadorias. De acordo com alguns dados, os custos de transporte no custo de produção ascendem a 15-20% (nos países europeus este valor é de 7-8%), mas estão em constante crescimento. E isto aumenta significativamente os processos inflacionários e reduz a competitividade dos produtos nacionais.

A mobilidade da população russa é 2,5 vezes menor do que nos países estrangeiros desenvolvidos, uma vez que a falta de uma rede de transportes de apoio em todo o país dificulta o desenvolvimento de um espaço económico único e o crescimento da mobilidade pessoal. Cerca de 28 mil assentamentos, onde vivem 12 milhões de pessoas, não possuem uma comunidade de transporte motorizado durante todo o ano.

Hoje, com enormes custos materiais e financeiros totais, a eficiência na resolução de muitos problemas de transporte no país está a tornar-se extremamente baixa, o transporte de mercadorias está a tornar-se pouco competitivo e o transporte de passageiros está a tornar-se cada vez menos acessível.

Enquanto isso, no início dos anos 90, o sistema de transporte rodoviário russo era um dos mais avançados do mundo, aproximando-se dos Estados Unidos em termos de velocidade de entrega de cargas. Para corrigir a situação, é necessário aumentar a regulamentação governamental das atividades de transporte.

As principais direções de desenvolvimento da indústria dos transportes são: rápido desenvolvimento do transporte público e fortalecimento da base material e técnica. Fortalecer a base de reparos de veículos e melhorar seu sistema operacional. Nos veículos automóveis, melhoria do estado técnico e reparação do material circulante. Para tal, é necessário: melhorar a estrutura da frota automóvel, aumentar a sua quota de veículos com maior capacidade de carga, veículos especializados e de baixa tonelagem, disponibilizar autocarros e transporte nas comunicações internacionais, implementar medidas para melhorar o funcionamento dos todos os tipos de transporte e garantir o seu desenvolvimento em plena conformidade com as necessidades da economia e da população nacional.

A produção de ônibus a diesel precisa ser aumentada. É preciso dominar a produção de ônibus urbanos com alta quilometragem garantida e grande capacidade de passageiros. Ao melhorar os projetos dos motores de combustão interna, a eficiência do combustível pode ser aumentada.

No âmbito do desenvolvimento do transporte automóvel, na manutenção e reparação de automóveis, são utilizados diagnósticos e manutenções, que permitem encontrar uma avaria e informações sobre a mesma; a teoria da fiabilidade também é utilizada para gerir o estado técnico de um automóvel . Os especialistas em manutenção de automóveis devem conhecer os elementos da teoria da confiabilidade, dos reparos técnicos, bem como dos equipamentos relevantes que afetam as mudanças nas condições técnicas dos automóveis.

1. CARACTERÍSTICAS DO OBJETO DE DESIGN

O objetivo deste projeto de curso é projetar a seção do motor de um veículo de transporte rodoviário operando com 40 veículos KamAZ 5511 e 70 veículos ZIL 4505.

GAZ-53 é um caminhão soviético, uma família de caminhões médios GAZ de terceira geração com motor de 8 cilindros em forma de V.

MAZ-500 é um caminhão soviético produzido na Fábrica de Automóveis de Minsk.

Os primeiros protótipos apareceram em 1958, as primeiras montagens de teste do caminhão foram lançadas em 1963 e sua produção em massa começou em março de 1965.

Tabela 1 - Características dos veículos GAZ - 53 e MAZ - 500

A seção do motor destina-se ao reparo de motores retirados do veículo. Os requisitos técnicos, a organização do trabalho no local, a disponibilidade de equipamentos tecnológicos, ferramentais e ferramentas são necessários para garantir a reparação do motor de alto nível. os motores são reparados em estações especializadas e equipadas com equipamentos tecnológicos adequados.

2.CÁLCULO E PARTE TECNOLÓGICA

2.1.Cálculo das normas iniciais de manutenção e regulamentos técnicos

Dados iniciais para cálculo

Tabela 2.1

2.2. Seleção de normas iniciais para manutenção e regulamentos técnicos

Os padrões iniciais para a frequência de manutenção, a intensidade de trabalho de manutenção e a intensidade de trabalho específica de reparos técnicos por 1000 km são adotados no ONTP-01-86.

Tabela 2.2

2.3. Ajuste de manutenção inicial e padrões técnicos

2.3.2. Determinação da quilometragem do veículo entre reparos

Onde: - quilometragem padrão do veículo para a República do Quirguistão (ONTP-01-86); = 200.000 km

Coeficiente levando em consideração a categoria de operação (ONTP-11-86) =0,8

Coeficiente que leva em conta a modificação do material circulante e

organização do seu trabalho (ONTP-01-86); =1,0

Coeficiente que leva em consideração as condições naturais e climáticas; =0,8

200.000*0,8*1,0*0,8=128.000 quilômetros

Os resultados do cálculo estão resumidos na Tabela 2.4. Tabela 2.4

4.3.4. Determinação da intensidade de trabalho estimada de TR por 1000 km

onde: - intensidade de trabalho específica padrão de TR por 1000 km

(ver tabela 2.2)

Fator de ajuste de intensidade de trabalho TR dependendo de

modificações do material circulante na organização do seu trabalho

(ONTP-01-86)

Fator de ajuste de intensidade de trabalho TR dependendo de

condições naturais e climáticas (ONTP-01-86)

Fator de ajuste de intensidade de trabalho TR dependendo de

Tamanhos ATP (ONTP-01-86)

Fator de ajuste de intensidade de trabalho TR dependendo de

método de armazenamento de carro (ONTP-01-86)

16,0*1,2*1,15*1,2*1,1*0,9=26,23 homem-hora/1000

Os resultados do cálculo estão resumidos na Tabela 4.6. Tabela 2.6.

5. CÁLCULO TECNOLÓGICO

5.1. Determinação do fator de prontidão técnica

Lcc – quilometragem média diária do veículo, km (ver dados de origem, Tabela 4.1.);

Tempo de inatividade em manutenção e reparação, dias por 1000 km (Anexo 13);

Tempo de inatividade de veículos na República do Quirguistão (ver Apêndice 13);

Quilometragem do veículo até à República do Quirguizistão (ver cálculo da Tabela 4.4);

5.2. Determinação da taxa de utilização do veículo

Dias de operação dos veículos por ano (ver dados de origem, Tabela 4.1);

Coeficiente de prontidão técnica (ver cláusula 5.1 do cálculo);

Um coeficiente que tem em conta a diminuição da utilização de veículos tecnicamente idóneos nos dias úteis da frota por motivos operacionais;

5.3. Determinação da quilometragem total anual da frota

Número listado de carros (ver dados de origem, tabela 4.1)

Quilometragem média diária do veículo (ver dados de origem, Tabela 4.1);

Fator estimado de utilização do parque (ver cláusula 5.2 do cálculo).

5.5.2. Determinação do volume anual de trabalho nas áreas de reparação

Quilometragem total anual dos veículos (ver ponto 5.3 do cálculo);

Intensidade de trabalho estimada em TR por 1000 km (ver parágrafo 4.3.4 do cálculo);

C% é a percentagem da intensidade de mão-de-obra das reparações correntes atribuível a este departamento sobre a intensidade de mão-de-obra total das obras distritais do TR (ver Anexo 14).

5.6.1. Cálculo de trabalhadores disponíveis para a oficina de pneus

Descrição do trabalho

No âmbito do desenvolvimento do transporte automóvel, na manutenção e reparação de automóveis, são utilizados diagnósticos e manutenções, que permitem encontrar uma avaria e informações sobre a mesma; a teoria da fiabilidade também é utilizada para gerir o estado técnico de um automóvel . Os especialistas em manutenção de automóveis devem conhecer os elementos da teoria da confiabilidade, dos reparos técnicos, bem como dos equipamentos relevantes que afetam as mudanças nas condições técnicas dos automóveis.

A área total ocupada pelos equipamentos é de 30,81 m2. m.

2.6 Cálculo da área de produção da seção motora

A área da área motora é determinada pela fórmula:

onde é o coeficiente de densidade de colocação do equipamento, tomamos = 4 para a seção do motor; (Tabela 16)

Coeficientes de densidade do equipamento

Tabela 16

Área total dos equipamentos em planta, da Tabela 15

Com base nos SNiPs, aceitamos a largura das instalações do local B = 9 m, então o comprimento das instalações do local será: 108: 9 = 12 m.

Escolhemos que a altura do edifício seja de 3 metros. As paredes externas têm 60 cm de espessura.

Escolhemos um piso de cimento sobre base de concreto.

3. Mapa tecnológico

Os virabrequins dos motores ZMZ-53 são fundidos em liga de ferro fundido. O eixo é composto por munhões principal e de biela, conectados por bochechas, cuja continuação são contrapesos que reduzem o efeito da inércia. O motor ZMZ-53 possui um virabrequim de cinco rolamentos, ou seja, tem cinco rolamentos principais. As capas dos mancais são de ferro fundido, fixadas ao bloco com dois parafusos e contrapinos. O torque de aperto dos parafusos do mancal principal deve ser PO-110-120 N m (11 - 12 kgf m).

Substituição dos rolamentos do virabrequim.

Os rolamentos são substituídos quando os rolamentos estão batendo e a pressão do óleo cai abaixo de 0,05 MPa (0,5 kg/cm2) em velocidade de marcha lenta com a bomba de óleo e as válvulas redutoras de pressão funcionando corretamente. A necessidade de substituir as camisas também é determinada pela quantidade de desgaste nas camisas em espessura e pelas folgas diametrais no acoplamento. Se o desgaste e a espessura excederem 0,05 mm e a folga diametral for superior a 0,20 mm, as camisas são substituídas por novas. A folga diametral nominal entre as camisas e o munhão principal deve ser de 0,026 - 0,071 mm. É necessário que não haja rebarbas ou marcas na superfície dos munhões do virabrequim. A ovalização, conicidade e desgaste dos munhões do virabrequim não devem exceder 0,05 mm. Se houver rebarbas, marcas ou desgaste na superfície dos munhões além do nível aceitável, não é aconselhável substituir as camisas. Neste caso, o motor deverá ser enviado para revisão.

O bloco de cilindros e o virabrequim devem chegar ao posto de montagem após lavagem, secagem e purga. As camisas são selecionadas de acordo com o tamanho dos munhões do virabrequim. Para reparos, a indústria produz liners dos seguintes grupos de tamanhos - padrão; 0,05; 0,25; 0,5; 1; 1,25; 1.5.

Após a verificação, novas camisas do tamanho necessário são lavadas, enxugadas e instaladas no leito dos mancais principais e cabeçotes inferiores da biela, previamente lubrificadas a superfície da camisa e do munhão com óleo de motor. As camisas devem ser instaladas no leito da biela e dos mancais principais de forma que as saliências de travamento localizadas em uma das juntas de cada camisa se encaixem nas ranhuras destinadas a elas nos leitos. As saliências de travamento nas juntas das camisas devem caber livremente nas ranhuras das tampas e no leito do bloco ou biela sob a ação da força manual.

Após a substituição das camisas, a folga axial do virabrequim (0,075-0,175) é monitorada e, caso seu valor esteja fora dos limites permitidos (0,25), é necessária a substituição da arruela de encosto. A qualidade de montagem das camisas e do virabrequim é controlada girando-o com uma chave dinamométrica. Para o motor ZMZ-53, o torque de partida não deve exceder após o aperto dos casquilhos principais - 60 Nm (6,0 kgf-m).

4. Precauções de segurança

4.1 Requisitos de segurança para ferramentas, dispositivos e principais equipamentos tecnológicos

Para garantir a segurança do trabalho, é necessário garantir a segurança dos equipamentos de produção e dos processos tecnológicos. Para isso, as ferramentas e equipamentos tecnológicos disponíveis devem atender aos requisitos das normas do sistema de segurança do trabalho (SST), normas e regulamentos de proteção do trabalho e normas sanitárias. Para garantir a segurança elétrica, todos os equipamentos tecnológicos acionados eletricamente devem ser aterrados de forma confiável. A resistência de aterramento não deve ser superior a 4 ohms. A resistência do aterramento e do isolamento são verificadas uma vez por ano.

Ao trabalhar em piso de concreto asfáltico, uma grade de madeira é colocada próxima à bancada para evitar resfriados e proteger contra choques elétricos. As distâncias entre bancadas são medidas em função das dimensões gerais e do layout conforme ONT-01-86. Bancadas de trabalho só podem ser instaladas perto de paredes se não houver radiadores de aquecimento, tubulações e outros equipamentos. As cadeiras devem ter assentos reguláveis ​​em altura e de preferência com encosto regulável. As bancadas para a realização de trabalhos de desmontagem e montagem, para facilitar o trabalho, são ajustadas à altura do trabalhador por meio de suportes para bancada ou apoios para os pés. A superfície de trabalho da bancada é revestida com chapa ou linóleo, dependendo do tipo de trabalho executado. Na área, ao utilizar bancadas multipessoas ou colocá-las frente a frente, é instalada uma divisória de malha metálica para evitar ferimentos nas pessoas que trabalham nas proximidades, devido ao lançamento de pedaços do material sendo processado. A altura da divisória deve ser de pelo menos 750 mm e o tamanho da célula não deve ser superior a 3 mm.

Todos os locais de trabalho devem ser mantidos limpos e não cheios de peças, equipamentos, ferramentas, acessórios e materiais. As peças e conjuntos retirados do motor durante os reparos devem ser cuidadosamente colocados em racks especiais ou no chão.

As ferramentas manuais devem estar em boas condições, limpas e secas. Seu descarte, assim como o descarte de dispositivos, deve ser feito pelo menos uma vez por mês. A ferramenta deve estar firmemente assentada no cabo e calçada com cunhas de aço macio ásperas. O eixo do cabo deve ser perpendicular ao eixo longitudinal da ferramenta. O comprimento do cabo é escolhido em função do peso da ferramenta: para um martelo 300 - 400 mm; para marreta 450 - 500 mm. Os cabos de serras, limas, chaves de fenda e raspadores devem ser fixados com anéis de bandagem.

4.2 Requisitos de segurança ao realizar trabalhos básicos no local

Na lavagem de motores e peças, a concentração de soluções alcalinas não deve ultrapassar 5%. As peças do motor que funcionam com gasolina com chumbo são lavadas após a neutralização dos depósitos de chumbo tetraetila com querosene. Após lavar peças e conjuntos com solução alcalina, devem ser enxaguados com água quente. É estritamente proibido o uso de líquidos inflamáveis ​​para limpeza. Na utilização de surfactantes detergentes sintéticos, eles são pré-dissolvidos em recipientes especiais ou diretamente nos recipientes da máquina de lavar. A temperatura da água não deve exceder a temperatura das peças em mais de 18 - 20°C. Para proteger as mãos e evitar respingos da solução na mucosa dos olhos, os trabalhadores deverão utilizar óculos de segurança, luvas de borracha e produtos dermatológicos (creme de silicone, pasta IER-2).

Ao trabalhar em retificadoras, atenção especial deve ser dada ao disco abrasivo. Deve ser inspecionado, verificado quanto a rachaduras (quando batido em estado suspenso com um martelo de madeira de 200 a 300 g produz um som nítido), testado quanto à resistência e balanceado.

Somente trabalhadores que tenham recebido treinamento de segurança e treinamento nas técnicas corretas de execução dos trabalhos estão autorizados a realizar trabalhos na área de motores.

Ao realizar trabalhos de mandrilamento em cilindros, o bloco de cilindros deve ser fixado com segurança ao chassi da máquina por meio de gabaritos, sendo proibido segurar as peças com as mãos.

Ao realizar trabalhos de desmontagem e montagem, as chaves devem ser selecionadas de acordo com o tamanho das porcas e parafusos. O tamanho da boca da chave não deve exceder o tamanho das cabeças dos parafusos e das faces das porcas em mais de 0,3 mm. As chaves não devem apresentar rachaduras, cortes, rebarbas, mandíbulas não paralelas ou desgastadas. É proibido desapertar porcas com chaves grandes e colocar placas metálicas entre as bordas dos parafusos e porcas e as mandíbulas da chave.

As mandíbulas do teixo devem ter uma superfície inacabada - um entalhe. Os parafusos que fixam as mandíbulas devem estar em bom estado e apertados. O parafuso de fixação não deve apresentar rachaduras e lascas.

4.3 Requisitos de segurança para as instalações

A área de produção da seção do motor deve ser mantida limpa. Deve ser limpo regularmente com água e os pisos devem ser limpos de vestígios de óleo, sujeira e água. O óleo derramado no chão deve ser limpo imediatamente com materiais absorventes como serragem e areia. A sala deve estar equipada com ventilação de insuflação e exaustão.

Para proteger os trabalhadores do ruído, a sala do banco de testes deve ser isolada do resto da sala por uma divisória. A sala de teste deve estar equipada com sucção local de gases de exaustão.

5. Conclusão

Durante o processo de concepção do curso, os problemas foram resolvidos nas seguintes seções:

Cálculo e seção tecnológica

seleção, ajuste de padrões de regime de manutenção e reparo

determinação dos valores de projeto do coeficiente de prontidão técnica e do coeficiente de utilização do veículo

determinação da quilometragem anual de um carro em um ATP

determinação do programa anual e de turnos para manutenção de veículos

determinação da intensidade total anual de trabalho de manutenção e reparação de material circulante na ATP

determinação da intensidade total anual de trabalho no objeto de projeto

Seção organizacional

escolha de um método de organização da produção de manutenção e reparos técnicos no ATP

diagrama de processo tecnológico no local de design

seleção de modos de operação para unidades de produção

cálculo do número de postos TR

seleção de equipamentos tecnológicos

determinação da área de produção da oficina de motores.

6. Referências

1. Livro didático de V.I. Karagodin, N. N. Mitrokhin "Reparação de automóveis e motores" 5ª edição. Moscou. 2008

2. Regulamento sobre manutenção e reparação de material circulante de transporte rodoviário /Ministério de Autotrans da RSFSR. - M.: Transporte, 1986.

4. Manual de operação do carro GAZ-53A. Edição 29. Gorky 1980

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Pequena descrição

A eficiência da utilização dos veículos depende da perfeição da organização do processo de transporte e das propriedades dos veículos para manter, dentro de certos limites, os valores dos parâmetros que caracterizam a sua capacidade para desempenhar as funções exigidas. Durante o funcionamento de um automóvel, as suas propriedades funcionais deterioram-se gradativamente devido ao desgaste, corrosão, danos nas peças, fadiga do material de que são feitas, etc. Para prevenir a ocorrência de defeitos e eliminá-los em tempo hábil, o veículo é submetido a manutenções (MOT) e reparos.

Índice

Introdução
Características do ATP e do objeto de design
1. Cálculo e seção tecnológica
1.1 Seleção e ajuste de padrões de regime de manutenção e reparo
1.2 Determinação dos valores de projeto do coeficiente de prontidão técnica e do coeficiente de utilização do veículo
1.3 Determinação da quilometragem anual de um carro no ATP
1.4 Determinação do programa anual e por turnos de manutenção do veículo
1.5 Determinação da intensidade total anual de mão de obra de manutenção e reparação de material circulante na ATP
1.6. Determinação da intensidade total anual de trabalho no objeto de projeto
1.7 Determinação do número de reparadores no ATP e no local do projeto
2. Seção organizacional
2.1 Escolha de um método para organizar a manutenção e reparos de rotina na ATP
2.2 Esquema do processo tecnológico no local do projeto
2.3 Seleção do modo de operação das unidades de produção
2.4 Cálculo do número de postos nas zonas TR
2.5 Seleção de equipamentos tecnológicos
2.6 Cálculo da área de produção da seção motora
3. Mapa tecnológico
4. Precauções de segurança
4.1 Requisitos de segurança para ferramentas, dispositivos e principais equipamentos tecnológicos
4.2 Requisitos de segurança ao realizar trabalhos básicos no local
4.3 Requisitos de segurança para as instalações
5. Conclusão
6. Referências