Nos casos em que a filtração necessita ser realizada rapidamente e se em condições normais causa dificuldades, utiliza-se a filtração sob vácuo. A sua essência reside no facto de se criar uma pressão reduzida no receptor, com a qual o líquido é filtrado à pressão do ar atmosférico. Quanto maior a diferença entre a pressão atmosférica e a pressão no receptor, mais rápida ocorre a filtração de soluções verdadeiras de substâncias cristalinas. Os colóides são filtrados sob vácuo sob condições especiais.

Para a filtração a vácuo, monte uma instalação composta por um funil de Buchner de porcelana, um frasco de Bunsen, um frasco de segurança ou um dispositivo de segurança colocado entre o frasco de Bunsen e uma bomba de vácuo.

Após umedecer o papel filtro do funil com água, abra a bomba jato d'água e verifique se o filtro está bem ajustado. No caso de filtros bem posicionados, ouve-se um som calmo e barulhento; Se os filtros não estiverem bem colocados e houver fugas de ar, ouvir-se-á um som de assobio. É muito fácil distinguir entre esses dois sons, mesmo com pouca habilidade. As bordas do filtro colocado livremente são pressionadas com um dedo contra a divisória de malha até que o som de assobio seja substituído por um ruído calmo.

Depois disso, sem desligar a bomba, o líquido a ser filtrado é despejado no funil (até metade da sua altura). Um vácuo é criado no frasco de Bunsen e o líquido do funil (sob a influência da pressão atmosférica) flui para o frasco. Periodicamente, novas porções de líquido são adicionadas ao funil. Se o sedimento estiver solto, ele é compactado com algum tipo de rolha de vidro plano. A sucção continua até que o líquido pare de pingar da extremidade do funil; em seguida, desligue a bomba, remova o funil e sacuda a substância contida em uma folha de papel de filtro junto com o filtro e seque-o. O filtro é separado do sedimento ainda úmido.

Ao trabalhar com balão de Bunsen, o jato de água ou a bomba de óleo podem ser desligados periodicamente sem afetar a velocidade do filtro. Para isso, um T é conectado entre o frasco de Bunsen e o frasco de segurança Wulff, em cuja extensão lateral é colocado um tubo de borracha com braçadeira de parafuso; a mesma braçadeira está localizada no tubo de borracha que conecta o tee ao frasco de Bunsen. Ao iniciar o trabalho, a braçadeira do tubo lateral do tee está completamente fechada. Quando o vácuo necessário for alcançado no frasco, feche completamente a braçadeira entre o frasco e o tee; em seguida, abra a braçadeira no tubo lateral do tee e desligue a bomba.

Se a rolha do frasco de Bunsen for bem selecionada, o vácuo poderá ser mantido por muito tempo. De tempos em tempos, dependendo da velocidade de filtração, o frasco deve ser reconectado à bomba.

Em vez de um tee, você pode usar uma torneira de três vias ou um frasco de Bunsen para conectar à bomba com um tubo de borracha de pelo menos 15-20 cm de comprimento. Quando o vácuo desejado for alcançado, prenda firmemente o tubo de borracha com os dedos, retire-o da bomba e feche o orifício com uma vareta de vidro. Periodicamente, o frasco é conectado a uma bomba para criar vácuo nele.

Esta técnica é especialmente recomendada quando se trabalha com líquidos de filtração lenta, pois não há necessidade de monitorar as bombas, há menos ruído no laboratório devido ao seu funcionamento e, além disso, consegue-se economia de água ou energia.

Para proteger o sedimento da contaminação e da influência do ar, o funil de Buchner é coberto com um pedaço de placa de borracha (por exemplo, de luvas médicas) ou filme plástico (ou outra elasticidade semelhante). As bordas da placa são fixadas ao funil com borracha ou fita isolante (Fig. 366).

Ao filtrar, é muito conveniente usar uma bomba de vácuo do sistema Komovsky. Este é um pequeno dispositivo acionado manualmente e que proporciona um vácuo muito bom; ele é preso a um frasco de Bunsen e o volante é girado diversas vezes. Durante a filtragem, o volante é girado periodicamente.

Bomba Komovsky refere-se a bombas de vácuo de óleo; Ela é manuseada da mesma forma que outras bombas de vácuo de óleo (ver Capítulo 12 “Destilação”).

Ao filtrar sob vácuo, deve-se tomar cuidado para que o filtrado não encha demais o frasco e não suba até o nível da extensão conectada à bomba. Caso contrário, o filtrado será aspirado para a bomba e o funcionamento correto será interrompido. Portanto, à medida que o filtrado se acumula, o frasco é desconectado da bomba*, o filtrado é retirado dela e reconectado.

* Antes de parar a bomba de jato de água, ela deve ser cuidadosamente desconectada do frasco, caso contrário a água será retirada da bomba. Um dispositivo para filtragem sob vácuo é muito conveniente de usar (Fig. 367). O filtro nele contido é um tubo/ou tubo de ensaio feito de argila branca cozida (argila refratária, mas não esmaltada) ou um tubo enrolado em uma malha de metal e embrulhado com material filtrante por cima. A extremidade inferior dos tubos de argila refratária e de malha pode ser fechada com uma rolha. O tubo 2 que conecta o frasco de Bunsen ao filtro /, em uma das extremidades deve chegar quase até o fundo do mesmo.

Arroz. 366. Fusível de borracha para filtragem com sucção: 1 - placa de borracha; 2 - fita de borracha (ou fita isolante); 3 - funil; 4 - frasco.

Arroz. 367. Dispositivo para filtragem a vácuo: 1- filtro; 2 - tubo; 3 - tubo de ensaio.

Arroz. 358. Cone de porcelana para filtragem.

Este dispositivo é utilizado quando é necessário um filtro e não se preocupa com sedimentos. É especialmente indicado para filtrar pequenas quantidades de líquido. Neste caso, o filtrado pode ser coletado no tubo de ensaio 3 colocado em um frasco de Bunsen.

Quando for necessário filtrar muito líquido, o tubo 2 deve ser baixado no frasco abaixo do nível da extensão conectada à bomba de vácuo.

O sedimento do filtro pode ser limpo com uma espátula ou, conectando um frasco a uma bomba injetora de jato de água, o sedimento pode ser separado do filtro com ar.

Nos casos em que a filtração através de papel filtro convencional é lenta (por exemplo, filtração de soluções proteicas), recomenda-se a utilização de polpa de celulose (pasta de papel). Para preparar a polpa, corta-se ou rasga-se papel de filtro branco em pequenos pedaços; coloque-os em um copo de vidro ou porcelana, onde deitam tanta água que? o papel inchado poderia ser mexido sem muita dificuldade com uma vareta de vidro. O copo com o papel embebido é aquecido até ferver com agitação constante até que todo o papel de filtro ferva até formar uma massa homogênea. Depois disso, a massa de celulose é despejada em um funil de Buchner, e a princípio não é criado vácuo e a massa de polpa é distribuída uniformemente por todo o funil. Então, possivelmente, sugue completamente a água da massa.

Se um pedaço de gaze ou outro tecido fino não for colocado no fundo do funil de Buchner, algumas fibras de celulose podem passar para a primeira porção do filtrado. Este filtrado é novamente derramado no funil e garante que o filtrado limpo comece a fluir para o frasco. A camada resultante de polpa de celulose com até 10 mm de espessura pode servir para filtração por muito tempo.

Quando a taxa de filtração através da polpa diminui devido ao entupimento com tortas de filtro, a polpa pode ser regenerada por fervura repetida com grandes quantidades de água, trocadas três ou quatro vezes. A massa de celulose lavada é novamente jogada em um funil de Buchner e uma camada filtrante é preparada.

Ao filtrar. Precipitações fortes podem causar o rompimento do filtro de papel; Para evitar isso, são utilizados os chamados cones de filtro. Eles vêm em porcelana (Fig. 368) e platina. O cone é inserido no funil e o filtro é colocado nele. A filtragem é realizada normalmente.

Mas se o laboratório não tiver esses dispositivos, você pode reforçar a base do filtro usando um tecido fino, como a musselina. Para isso, recorte um círculo do tecido retirado, faça com ele um cone, no qual é inserido um filtro de papel. Ou colocam um filtro de papel concentricamente em um círculo de material e os dobram.

Em alguns casos, o precipitado é seco após a filtração. Para isso, coloque-o sobre um filtro junto com um funil em uma secadora e coloque uma caixa aberta ao lado. Após a secagem do sedimento, pegue o filtro com uma pinça ou pinça e transfira-o rapidamente para uma garrafa. Este último é colocado aberto em um dessecador com cloreto de cálcio para resfriamento. Após cerca de uma hora, o frasco de pesagem é fechado e deixado próximo à balança por 30 minutos, após os quais é pesado.

É muito mais conveniente usar o chamado cadinho Gooch (Fig. 369), que possui fundo de malha. O cadinho Gooch é inserido usando uma rolha em um frasco de Bunsen. Coloque em um cadinho; filtro de amianto, pesar junto com este após a secagem, filtrar o precipitado, lavar, secar e pesar novamente.

Para preparar esse filtro de amianto, fibras longas e curtas de amianto são calcinadas separadamente em cadinho de porcelana e, após resfriamento, aquecidas com ácido clorídrico concentrado em copo de porcelana fechado em banho-maria por 1 hora; em seguida, o ácido clorídrico é drenado, o amianto é transferido para um funil equipado com cone de platina, e até então lavado com água quente (com bomba) até a completa remoção do ácido (o filtrado não deve dar opalescência com nitrato de prata ). O amianto assim purificado é armazenado em frasco com rolha esmerilada. Uma camada de 1-2 mm de amianto de fibra longa é colocada no fundo do cadinho, levemente pressionada com uma vareta de vidro e então, após misturar o amianto de fibra curta com água em um copo, o líquido turvo é derramado em cadinho, criando um leve vácuo no frasco de Bunsen com uma bomba.

Arroz. 359. Instalação do cadinho Gooch: 1 - Cadinho Gooch; 2 funis; 3 - plugue.

Arroz. 370. Filtro de vidro com placa de filtro fundida de vidro poroso.

Após a formação de uma camada de fibras curtas de amianto de aproximadamente 1 mm, uma placa de malha de porcelana é colocada sobre o amianto, pressionada levemente com uma vareta de vidro, e o amianto misturado com água é novamente despejado no cadinho para que este último cobre a placa. Depois disso, enxágue com água até que as bandejas de lavagem fiquem completamente transparentes. Em seguida, após secar o cadinho na temperatura desejada, ele é pesado e está pronto para filtração.

O mesmo filtro pode servir para inúmeras definições. Se houver acúmulo significativo de sedimentos no cadinho, remova a camada superior sem destruir o filtro de amianto e continue a usar o cadinho.

Quando o precipitado for transferido para o cadinho Gooch, espere até que o líquido preencha os poros da camada filtrante e só então inicie a sucção lenta. Nessa condição, o sedimento permanece solto e pode ser melhor lavado. No momento em que o líquido de lavagem é adicionado, a sucção é interrompida para que o líquido penetre em todas as camadas do sedimento.

Embora a filtração através de um cadinho Gooch seja em muitos casos mais conveniente do que a filtração através de um filtro de papel, ela nem sempre pode ser usada. Os precipitados a serem separados em cadinho Gooch devem ser cristalinos ou pulverulentos. Os cadinhos Gooch são completamente inadequados para filtrar precipitados gelatinosos e coloidais, por exemplo ZnS, Al(OH)3, etc., em condições normais.

Em vez de cadinhos Gooch, os laboratórios costumam usar cadinhos de vidro com uma placa de filtro fundida feita de vidro prensado (poroso) (filtros Nutch). São mais cómodos porque ao trabalhar com eles não é necessário utilizar amianto, pois são filtrados através de vidro triturado prensado, soldado directamente na parede do cadinho (Fig. 370) ou funil.

A vantagem de tais funis é que ácidos concentrados e álcalis diluídos podem ser filtrados através deles. São resistentes a gases úmidos e corrosivos.

As placas de filtro feitas de vidro poroso são diferenciadas pela porosidade e diâmetro dos poros (Tabela 14). Antes do uso, os novos filtros devem ser lavados por sucção com ácido clorídrico quente e, por fim, lavados abundantemente com água. Este tratamento remove todas as impurezas e partículas de poeira que possam estar contidas nos poros.

Tabela 14 Placas de filtro feitas de vidro poroso

Projetos de filtros de vácuo, suas características e finalidade

A polpa condensada é submetida a filtração para remover a umidade de forma mais completa.

Filtração Costuma-se chamar o processo de separação de partículas sólidas de um líquido pela passagem da polpa por um meio filtrante poroso, enquanto o líquido (filtrado) passa pelos poros da partição, e as partículas da fase sólida são retidas pelo poroso superfície e formar um sedimento denso (bolo). Lona, tecido, tecidos de fibras sintéticas, etc. são usados ​​​​como divisória porosa.
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Para acelerar a filtração do líquido, uma rarefação (vácuo) ou aumento da pressão (compressão) do ar é criada em um lado da divisória porosa.

Os dispositivos usados ​​para filtrar a polpa são chamados de filtros. Os filtros vêm em tipos intermitentes e contínuos. Filtros contínuos de disco, tambor e correia a vácuo são amplamente utilizados em plantas de processamento.

Filtro de vácuo de disco mostrado na imagem... Consiste em discos 1 montado em um eixo oco e localizado em uma calha 2. O número de discos deve ser diferente - de um a doze. Os discos de filtro consistem em vários setores removíveis. A superfície dos setores possui ranhuras que se comunicam com o canal interno para escoamento de água e passagem de ar comprimido para dentro do setor. Cada setor é coberto por uma camisa de tecido filtrante e inserida no encaixe do eixo oco com um tubo. O filtro está equipado com um cabeçote de distribuição de design especial, que permite criar alternadamente vácuo e aumento de pressão nos setores do disco.

Filtros de correia a vácuo projetado para filtrar suspensões agressivas e não agressivas de sedimentação rápida com fase sólida heterogênea.

Os filtros de vácuo de correia na indústria do carvão são utilizados no processo tecnológico de plantas de lavagem para filtração de lama de carvão, lama de antracite de lama de água, lama de carvão espessada, polpa de carvão, etc.
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Na indústria química, os filtros são usados ​​para filtrar resíduos de halita da produção de flotação de potássio.

Um filtro de correia consiste em uma série de câmaras de vácuo estacionárias, ao longo das quais se move uma correia transportadora de borracha com recortes. Um pano de filtro é esticado sobre a fita. Existem orifícios de drenagem no centro da fita. Depois de passar por todas as operações de filtragem sequencialmente, o sedimento é retirado do tecido no rolo final.

O filtro de vácuo de tambor opera em um modo diferencial de pressão constante, que é garantido pela criação de um vácuo sob o tecido do filtro usando uma bomba de vácuo. O filtro de vácuo de tambor é mais adequado para separar suspensões com um conteúdo significativo de partículas sólidas que se depositam lentamente sob o influência da gravidade e formando sedimentos com permeabilidade bastante boa. As vantagens do filtro incluem facilidade de manutenção e condições relativamente favoráveis ​​​​para lavagem de sedimentos.

Suas desvantagens são a pequena superfície filtrante

Secagemé o processo de remoção de umidade por evaporação usando energia térmica. Por esta razão, este processo é caro e é utilizado apenas quando a redução da humidade no material após a filtração é racional e conveniente por razões técnicas e económicas. A secagem permite obter produtos secos ao ar (0,5-5% de umidade).

O calor para evaporar a umidade pode ser transferido para o material a ser seco das seguintes formas: lavagem com ar quente ou gases de combustão (convectiva); contato do material com superfície aquecida (contato); radiação (raios infravermelhos); correntes de alta frequência.

É importante observar que para a secagem de produtos de enriquecimento de minério são utilizados secadores de tambor, secadores de tubos, secadores de tela, secadores de placas e fornos de leito fluidizado. Os secadores de tambor são os mais utilizados. Eles usam ar quente ou gases de combustão como refrigerante. Um secador de tambor convencional é um tambor cilíndrico longo com eixo inclinado.

Desenho... - Tambor secador

A superfície interna do tambor possui bicos, graças aos quais o material se desintegra dentro do secador. Tambor 1 sustentado por dois aros de aço 2 em rolos de fricção 3 , recebendo rotação do inversor 4. Em uma extremidade o tambor é adjacente à fornalha 5 e na extremidade oposta está conectado à câmara de fumaça 6.

À medida que o secador gira, o material a ser seco se move lentamente da extremidade de carregamento do tambor até a extremidade de descarga. Quando o tambor gira, o material primeiro sobe até uma certa altura e depois cai. Gases quentes diretamente

Figura ... - Esquema de uma instalação de secagem com secador cilíndrico KS:

1 - bunker; 2 - alimentador; 3 - câmara de secagem; 4 - fornalha; 5 - tubo para descarga do produto; 6 - ciclone; 7 - bunker de ciclone; 8 - filtro

Figura... - Dois secadores KS da GEA Process Engineering, com câmaras de secagem e resfriamento

Projetos de filtros a vácuo, suas características e finalidade - conceito e tipos. Classificação e características da categoria “Projetos de filtros a vácuo, suas características e finalidade” 2017, 2018.

Classificação de filtro

Entre os filtros mais utilizados em plantas de enriquecimento para desidratação de produtos de enriquecimento, podem ser distinguidos os seguintes tipos.

PARA primeiro tipo os filtros devem incluir filtros operando sob a pressão hidrostática da coluna da suspensão filtrada. Estes são os filtros mais simples; incluem tanques de filtro ou filtros de areia. Filtros de areia são utilizados quando o teor de fase sólida na suspensão é baixo e com a finalidade de clarificar soluções. São cubas nas quais é colocada uma camada de areia sobre fundo falso, servindo como divisória filtrante. Periodicamente é necessário regenerar a divisória (enxaguar com água) ou substituí-la por uma nova .

Segundo tipo– são filtros a vácuo, entre os quais existem filtros a vácuo de ação periódica e contínua.

Para aspirar filtros ação periódica refere-se a um filtro de vácuo de estrutura. Filtros de estrutura foram usados ​​em hidrometalurgia para esclarecer soluções de turbidez. Um pacote de molduras individuais (até 30 peças) é suspenso em guias e colocado em um banho de suspensão (caixa de filtro). A moldura retangular é formada por um tubo de gás de ferro com furos de 5 mm de diâmetro, sobre o qual é esticada uma capa de tecido filtrante. Os tubos de gás são conectados ao sistema de vácuo por meio de um coletor. Um vácuo é criado dentro das molduras e o processo de filtragem começa. Um sedimento de partículas de solução suspensas se forma no pano do filtro. Quando a taxa de filtração cai drasticamente, a bomba de vácuo é desligada, a suspensão clarificada é liberada do banho e, se necessário, o precipitado é lavado com água sob vácuo. O lodo é descarregado com ar comprimido fornecido pelo mesmo coletor e o ciclo é repetido. Os filtros de vácuo de estrutura são caracterizados pela facilidade de projeto, reparo e substituição de peças de desgaste. As desvantagens incluem baixa produtividade.

Entre filtros de vácuo ação contínua distinguir:

– tambor com superfície filtrante externa;

– tambor com superfície filtrante interna;

– disco com superfície filtrante lateral;

– correia com superfície filtrante horizontal;

– planejar filtros.

Terceiro tipo de filtros– filtros-prensa, que, por sua vez, de acordo com seu projeto e princípio de funcionamento, são divididos em vertical, horizontal, moldura, câmara e correia.

PARA quarto tipo Os filtros incluem filtros hiperbáricos ou de alta pressão. O filtro de disco de pressão é um filtro de disco embutido em um tanque de pressão cilíndrico. O aumento da pressão é criado no tanque de pressão usando ar comprimido. O espaço interno dos segmentos do disco filtrante está sob pressão atmosférica e, portanto, cria a diferença de pressão necessária para o processo de filtração em ambos os lados do pano filtrante. Os filtros de alta pressão são produzidos pela Andritz (Áustria).

Os filtros de vácuo contínuos operam com vácuo, que é mantido constante durante a filtração, e são caracterizados pela automação total da mudança dos ciclos de filtração individuais.

Via de regra, as usinas nacionais de processamento de minério de ferro e carvão usam filtros de disco a vácuo. Nas fábricas que processam minérios de metais não ferrosos e raros, juntamente com os de disco, utilizam filtros de tambor a vácuo com superfície filtrante externa. Nas fábricas de enriquecimento de minérios de apatita e fosforita, os filtros de tambor com superfície filtrante interna tornaram-se difundidos. Várias empresas usam filtros de correia a vácuo para desidratar material granular. Para suspensões difíceis de filtrar, às vezes são usados ​​filtros de tambor a vácuo com uma folha descendente. Filtros Nutsch, filtros rotativos e de disco a vácuo (filtros planos) são usados ​​muito raramente.

Filtro de vácuo de tambor com superfície de filtro externa

Os filtros de tambor com superfície de filtro externa são fabricados em design regular (tipo BOU) e resistente a ácidos (tipo BOK) para filtrar materiais de granulação fina com um limite superior de tamanho de partícula de 65–70% classe –0,074 mm. Esses filtros encontram sua maior aplicação em fábricas de processamento de minérios de metais não ferrosos e raros para a desidratação de concentrados de chumbo, cobre, zinco, molibdênio e não metálicos, por exemplo, concentrados de barita.

Os filtros possuem os seguintes tamanhos padrão: BOU 5‑1,75; BOU 10-2,6; BOU 20-2,6; BOU 40‑3; BOU 100‑4,2; onde o primeiro dígito é a área de filtração, m2; o segundo número é o diâmetro do tambor, m.

Um filtro de vácuo de tambor com superfície de filtro externa (Fig. 4.6) consiste em um tambor giratório 1 montado em dois rolamentos de suporte 11 , banhos 4 para receber suspensão, agitador 5 , diários ocos 10 , unidade de tambor 3 , chefes de distribuição 2 . A suspensão entra no banho por baixo pelas tubulações e seu excesso transborda. Uma divisória vertical divide o tambor em duas seções isoladas uma da outra. O tambor está imerso aproximadamente 40% da superfície do filtro na suspensão. O tambor gira sobre eixos ocos de ferro fundido em rolamentos montados nas paredes finais do banho. O tambor gira a partir de um motor elétrico através de uma caixa de engrenagens de vários estágios até uma engrenagem motriz montada no eixo do tambor.

Um agitador oscilante (pêndulo) é instalado no banho para evitar a sedimentação de partículas sólidas de polpa. O mixer tem uma unidade separada 6 . Há uma janela de transbordamento em uma das paredes finais da banheira 16 , por meio do qual é retirado o excesso de polpa, mantendo assim um nível de polpa constante no banho. Existem escotilhas na parte inferior 18 para liberar polpa quando parado.

A superfície do tambor é coberta com chapas de aço perfuradas 9 com furos de 5 mm de diâmetro. O tecido do filtro é puxado sobre essas folhas por cima, fortalecendo-o no tambor, conduzindo fios nas ranhuras entre as células do tambor e enrolando fio macio ao redor da circunferência do tambor.

Arroz. 4.6. Filtro de vácuo de tambor com superfície de filtro externa:
1 – tambor; 2 – chefes de distribuição; 3 – acionamento do tambor; 4 – banho; 5 – agitador; 6 – acionamento do misturador; 7 – estrutura de suporte;
8 – dispositivo faca para remoção de sedimentos; 9 – chapa perfurada; 10 – eixo; 11 – rolamento; 12 – tubos para drenagem do filtrado;
13 – arruela de célula substituível; 14 – tubos de saída conectando o cabeçote de distribuição ao vácuo; 15 – tubos de saída para fornecimento de ar comprimido; 16 – janela para transbordamento de polpa; 17 – tubulação para abastecimento da polpa original; 18 – furo para liberação da polpa
de uma calha; 19 – furo para limpeza da calha; 20 – dispositivo para enrolar fio em um tambor

A cavidade interna do tambor, formada pela superfície do filtro e pela superfície do tambor, é dividida radialmente em 24 seções rasas (células), cada uma das quais conectada por tubos de saída 12 com canais de munhão ocos. Cabeças de distribuição com arruelas de células substituíveis são pressionadas nas extremidades dos munhões ocos por molas. 13 . Eles servem para conectar alternadamente as seções internas do tambor ao fio de vácuo e aos tubos que fornecem ar comprimido 15 e descarregando o filtrado 14 . O cabeçote de distribuição é estacionário e quando o tambor gira, seções individuais do tambor são conectadas alternadamente a certas câmaras do cabeçote de distribuição.

Num filtro periódico, a duração de operações individuais pode ser alterada. Num filtro contínuo, a sequência e a duração das operações individuais são determinadas pelo design e pelas dimensões do aparelho. Os filtros contínuos geralmente são projetados para um produto específico. As propriedades da suspensão fornecida devem permanecer inalteradas.

Filtros de vácuo contínuos do tipo convencional podem operar normalmente apenas em uma concentração de suspensão que garanta o acúmulo de uma camada de sedimentos de espessura suficiente na superfície do filtro. Se o teor de partículas suspensas na suspensão for relativamente baixo, é necessário primeiro retirar parte do líquido dela (no espessador). Os aparelhos periódicos são desligados para o período de limpeza. Nos aparelhos contínuos, que têm a forma de um tambor ou uma correia sem fim, o enchimento, a filtração, a lavagem do sedimento e a regeneração são realizados sequencialmente no tecido filtrante. Apesar de um vácuo significativo, em alguns casos a umidade especificada do material acabado não é atingida, é necessária uma secagem adicional no mesmo aparelho.

Um filtro de vácuo de tambor com superfície de filtro externa (Fig. 132) é usado na indústria em comparação com filtros rotativos de outros designs. O filtro tem alto desempenho. Funciona assim. Um tambor rotativo 1 é montado em um eixo horizontal, composto por dois discos conectados ao longo da circunferência por tiras. Uma malha metálica é esticada sobre as ripas e um tecido filtrante é colocado no topo da malha.1 Divisórias são instaladas nos planos radiais do tambor, dividindo a cavidade interna do tambor em compartimentos isolados. Normalmente há de 12 a 24 exibições. Cada compartimento é conectado por um tubo especial ao mecanismo de carretel do cabeçote de distribuição 2. Quando o tambor gira, a pressão dentro deste compartimento muda dependendo de qual parte do cabeçote de distribuição ele está conectado. O tambor é imerso em um tanque com líquido filtrado a aproximadamente 1/3 da altura.

Vamos considerar o processo em um compartimento. Primeiro, é criado um vácuo e o líquido é sugado para o compartimento (zona de filtração I). Depois que o compartimento sai do líquido filtrado, o ar é sugado para dentro dele para secar o sedimento (zona de secagem II). Se for necessário enxaguar, é fornecida água de enxaguamento (zona de enxaguamento IV). Em seguida, cria-se um excesso de pressão dentro do compartimento, e o ar passa pela camada de sedimentos - no tecido do filtro (zona de sopro VI). Em seguida, o sedimento é cortado com uma faca do tecido do filtro, e a película de sedimento remanescente após o corte é removida soprando o filtro com ar comprimido (zona de purga VIII). Então o ciclo se repete. A faca de remoção de sedimentos não entra em contato com a superfície do tambor - é apenas um plano guia. III, V, VII e IX são zonas mortas que impedem a comunicação entre zonas de trabalho.

O ar é sugado para fora do tambor, o ar comprimido é fornecido ao tambor e o líquido filtrado é bombeado através de tubos conectados ao mecanismo do carretel. Assim, durante uma revolução do tambor, os ciclos de operação do filtro se alternam automaticamente e continuamente - filtragem, lavagem, secagem e descarga.

O desempenho máximo é alcançado com a maior imersão do tambor (-40% da superfície); As dimensões da superfície de filtração de tais dispositivos variam de 0,25 a 85 m2. Normalmente não são utilizados tambores com diâmetro superior a 3,7 m. A espessura da camada de sedimentos em filtros de tambor contínuo a vácuo é mantida em 20-40 mm, e para sedimentos difíceis de filtrar atinge apenas 5-10 mm. A espessura da camada de sedimentos depende da velocidade de rotação do tambor, que pode variar de 0,1 a 1,5 rpm.

O teor de umidade dos sedimentos raramente é inferior a 10%, mais frequentemente 30% ou mais. Vapor e gases da parte superior do aparelho são descarregados no condensador. Se a altura da sala permitir a instalação de um tubo barométrico com altura de -10,5 m, a bomba de vácuo é conectada diretamente ao aparelho, o que elimina a necessidade de instalação de condensador. O consumo de energia para rotação do filtro varia de 0,4 a 4 kW.

Na Fig. 133 mostra um filtro da Krauss-Maffei-Imperial (Alemanha). Esses filtros são produzidos em 22 tamanhos padrão com superfície de filtração de 0,25 a 60 m2. As dimensões gerais do filtro são fornecidas na tabela. 34 e na Fig. 134.

Os filtros são feitos de aço emborrachado ou especial. As juntas entre as células podem ser substituídas rapidamente; podem ser feitos de aço, borracha dura, policloreto de vinila, polietileno, independente do material do próprio tambor. Os filtros possuem seis sistemas diferentes de remoção de sedimentos compactados, selecionados em função da natureza do produto. São eles cabo, corrente, rolo, remoção de faca com e sem recuo, raspador com pré-filtro e remoção com pano filtrante descendente. O filtro está equipado com um agitador pendular.

Um filtro de vácuo de tambor com superfície filtrante externa pertence a um tipo de filtro em que a direção do movimento do filtrado e a ação da gravidade são opostas. Isto obriga a tomar medidas para prevenir ou retardar a sedimentação de partículas. Para agitar a suspensão sólida do fundo da calha do filtro a vácuo e distribuí-la uniformemente no volume agitado, um misturador oscilante é mais frequentemente usado. Você também pode aumentar a concentração da suspensão, como resultado a viscosidade e a velocidade aumentam e a sedimentação de partículas sólidas diminui.

Na Fig. 135 mostra um filtro de vácuo de tambor selado projetado por NIIKHIMMASH (área de superfície 75 mA). Ele é projetado para capturar parafina e ceresina suspensas em óleo a uma temperatura de -32° C. O uso de filtros grandes reduz o consumo de metal do equipamento por unidade de superfície filtrante em 20%, a área de produção em 15% e reduz o número do pessoal de manutenção em quase 2 vezes.

As características dos filtros de vácuo de célula cilíndrica produzidos internamente com superfície de filtro externa são fornecidas na Tabela. 35. Os filtros são projetados para separar as fases sólida e líquida de uma suspensão com as seguintes características: a estrutura da fase sólida é cristalina ou amorfa (é permitida uma pequena quantidade de partículas coloidais na estrutura principal); concentração de suspensão 5-40%; densidade de fase sólida 1-3; a temperatura da suspensão não é superior a 90° C; a reação i é neutra ou ligeiramente alcalina.

Se a filtrabilidade do produto for muito alta, por exemplo, na presença de grandes cristais ou areia, não é aconselhável a utilização de filtro de tambor a vácuo, pois é difícil garantir uma adesão uniforme do material à superfície do filtro. Nestes casos, é aconselhável utilizar filtros contínuos de correia ou disco. Se! São necessárias várias lavagens devido à forte aderência, aconselhável! aplique um filtro de correia. Quando a suspensão contém pouco suspenso! Partículas ou sólidos criam risco de entupimento do filtro! material, é aconselhável utilizar um filtro com uma camada de pré-revestimento.

Tabela 35

Filtros com remoção de sedimentos com fio podem operar com espessura muito pequena da camada filtrada (3 mm). Na maioria dos casos, os sedimentos podem ser removidos sem sopro com ar comprimido. Um filtro de cordão celular (filtro de cordão) possui calhas ao redor da circunferência do tambor com cordões grossos sem fim entrando nelas, formando uma base de filtro. O sedimento é depositado diretamente nos cordões, sai com eles da superfície do tambor e é finalmente removido quando os cordões são dobrados sobre um rolo de pequeno diâmetro (Fig. 136).

A empresa Philippe (França) propôs um método de remoção de sedimentos utilizando um feixe de cordas para uma fina camada de material filtrado. Uma característica especial do design é a utilização de um cordão sem fim, o que reduz a possibilidade de desgaste nas juntas dos cordões. Se o cabo quebrar, o dispositivo para automaticamente. A correção é feita com rapidez suficiente para que não haja perigo de a suspensão se misturar com o líquido filtrado. Um diagrama de tal dispositivo para remoção de sedimentos é mostrado na Fig. 137.

Tambores de vácuo também são usados. filtros com remoção de sedimentos por correia (Vedag, Alemanha; Eimco, EUA, etc.). O tecido filtrante na área de remoção passa do tambor para um sistema de rolos, onde o sedimento é jogado para fora do tecido e a fita é lavada. O custo dos filtros aumenta cerca de 20%, mas a qualidade da filtração melhora significativamente. Na Fig. 138 mostra o diagrama de um dispositivo de Philippe (França), no qual um segundo tecido, muito mais fino e com pouca resistência, é colocado acima do tecido preso ao tambor do filtro. O sedimento se acumula neste tecido e é transportado. O tecido é separado do tambor no local do rolo e retorna ao tambor, guiado por outro rolo, onde é novamente imerso no banho de lama. Antes da imersão no banho, a tela é limpa com água fornecida por bico tubular.

Um cordão é preso a cada lado do tecido existente para enrijecê-lo. Se a largura da mesa for grande, o movimento da fita é controlado por fotocélulas conectadas a um servomotor.

A remoção de sedimentos por rolo (ou rolo) é usada se o sedimento obstruir fortemente o material. O rolo é feito de metal polido (ver Fig. 136, III). Os sólidos que aderem a ele são removidos com uma lâmina cujo fio é de borracha ou plástico. Na Fig. 136, II mostra um diagrama do método mais simples de remoção de sedimentos com um raspador, geralmente de metal, cuja lâmina está localizada paralelamente à geratriz do tambor. Esta remoção é recomendada para grandes espessuras de camadas de sedimentos.

Para melhorar as condições de drenagem do filtrado, bem como eliminar a possibilidade de penetração de ar através de vazamentos, foram criados projetos de filtros a vácuo sem carretel central. Esses filtros são utilizados na indústria de papel e celulose. São indicados para suspensões com alto teor de fase líquida e sedimento, que são facilmente removidos da superfície do filtrado e não obstruem seus poros.

Para suspensões de filtração rápida, são utilizados filtros a vácuo de câmara única ou sem células com superfície filtrante de 0,1 a 10 m 2. A superfície do tambor de filtro sem células possui corrugações, que se comunicam através de pequenos orifícios com a cavidade interna do tambor. Na superfície interna do tambor, oposta aos furos, existem saliências em forma de anel que formam a superfície de contato entre o tambor e as câmaras de sopro. As câmaras de purga, cujo número é determinado pelo número de saliências em forma de anel, são montadas em um eixo oco apoiado na estrutura do filtro.

A membrana para vedação entre a câmara de sopro e a superfície de contato do tambor dobra quando o ar é fornecido para a câmara e transfere força para a junta elástica. Para fornecer ar ao líquido, são fornecidos orifícios especiais na tampa da câmara e na junta elástica. O filtrado é sugado através do eixo do tambor. Para separar o ar filtrado e soprado, uma divisória é instalada no eixo oco. Outra solução de design para este filtro é a utilização de uma sapata com ranhuras longitudinais estreitas que deslizam ao longo da superfície interna do tambor. A sapata corta o espaço de vácuo das seções do tambor em que o sedimento é removido, fornece ar para soprar o sedimento e altera o grau de imersão do tambor na suspensão; a doca geralmente é removida com ar comprimido; Às vezes, um suprimento de ar pulsante é usado, causando vibrações na estrutura do filtro.

O design do filtro sem células Rotafilter (Philippe France) prevê a possibilidade de substituição do elemento de fricção.

Isto elimina a necessidade de lixar o interior do tambor e reduz o desgaste. O filtro é mostrado na Fig. 139. Um diagrama do processo de sopro usando três rolos revestidos com uma camada de borracha ou plástico é mostrado na Fig. 140.

O filtro do tambor da tremonha é dividido em seções com laterais de 15 cm de altura ou mais. A suspensão é alimentada na tremonha na sua posição superior no tambor. Depois disso, o sedimento deposita-se no bunker por algum tempo. A seção é então conectada a um espaço de vácuo para desidratação e secagem final. Quando a tremonha está na posição inferior, a seção é desconectada do vácuo e o sedimento cai. Esses filtros são geralmente usados ​​para sedimentos grossos. Superfície de filtração de 1,0 a 30 m2. Um filtro de vácuo de tambor com alimentação superior também é usado. Não há calha de suspensão, mas sim uma caixa de distribuição na parte superior. O sedimento no filtro é expelido com ar quente. Esses filtros secadores são fabricados com uma área superficial de 0,8 a 9,4 m2. Um tipo de filtro alimentado pela parte superior é um filtro de vácuo de tambor duplo. Os tambores de filtro giram em direções opostas na mesma velocidade. A desvantagem do filtro é sua pequena superfície de trabalho; vantagem - condições favoráveis ​​​​para deposição, lavagem e secagem de sedimentos.

A peculiaridade do filtro é que antes do início da filtração, uma camada de substância filtrante auxiliar, a chamada camada aluvial (geralmente terra de diatomáceas ou farinha de madeira), é aplicada na superfície de trabalho. Dependendo do produto a ser filtrado e da qualidade do auxiliar filtrante, a espessura da camada de sedimentos aluviais varia de 25 a 75 mm. A camada aluvial é aplicada da seguinte forma. A suspensão do material a partir do qual é formada a camada aluvial é filtrada através de um filtro a vácuo em determinadas porções, e a filtração alterna com a secagem da camada resultante. Com este método de aplicação, a camada de farinha de madeira torna-se densa e não encolhe durante os trabalhos posteriores. O tempo de aplicação da camada filtrante é de 0,5 a 2 horas.

Quando o filtro está em operação, o sedimento é removido por meio de uma faca de movimento progressivo com alimentação micrométrica, e uma fina camada da substância auxiliar é removida junto com o sedimento. Este processo só pode ser utilizado se o produto restante no filtro não for necessário e apenas o filtrado for importante. Em alguns casos, ao contrário, a camada superior do produto é retirada, deixando parte dela no filtro junto com a substância auxiliar. Neste caso, é aplicada uma camada auxiliar muito fina. Este processo evita que o pano do filtro fique obstruído rapidamente, por exemplo, ao extrair levedura de um meio de cultura e preparar alguns antibióticos.

A seguir, consideraremos apenas o filtro do primeiro tipo, onde será retirada uma camada de substância auxiliar junto com o sedimento. Este filtro funciona de 8 horas a 10 dias, após os quais a camada aluvial é aplicada novamente. É utilizado para suspensões altamente diluídas que contêm pequena quantidade de matéria em suspensão e não formam uma camada de sedimentos, cuja espessura é suficiente para o funcionamento normal de um filtro contínuo do tipo usual.

Ele também foi projetado para filtrar substâncias coloidais e pegajosas que obstruem rapidamente os poros do tecido. Terra diatomácea refinada e farinha de madeira são utilizadas porque são substâncias altamente porosas. Quando o dispositivo é selado, soluções fisiologicamente prejudiciais podem ser processadas nele.

Uma faca com avanço micrométrico (Fig. 141) tem fio cortante afiado e a cada revolução do tambor do filtro aproxima-se de sua superfície a uma distância de 0,05-0,1 mm (ao trabalhar com terra diatomácea). Ao trabalhar com farinha de madeira, esses valores são um pouco maiores.

Na Fig. 142 mostra um diagrama de um filtro com uma camada de pré-revestimento. O filtro consiste em um tambor horizontal imerso em uma suspensão líquida a uma profundidade de 30 a 50%. O vácuo na superfície do tambor é criado por tubos internos que passam pelo munhão do tambor e por uma válvula em uma extremidade do filtro. Através da válvula, o filtrado passa para um receptor, onde o líquido é separado do ar ou outro gás, sendo o líquido normalmente bombeado por uma bomba centrífuga, e o gás por uma bomba de vácuo e, se necessário, por um condensador.

A lâmina da faca remove a camada até atingir a distância entre a superfície do tambor e a faca (3-3,2 mm), após isso o tambor é limpo e recoberto com uma camada de diatomita com espessura de 50 a 100 mm Este esquema foi usado pela Jones Manville Selite Division (EUA).

As principais vantagens dos filtros de tambor a vácuo que trabalham com uma camada de pré-revestimento são:

renovação constante da superfície do filtro antes da imersão na suspensão, devido à qual a taxa de filtração não só não diminui, mas pode até aumentar à medida que o sedimento é eliminado;

filtrado de alta qualidade;

a capacidade de trabalhar sem fornecimento de ar comprimido durante a filtração e a redução associada no consumo de energia; consumo reduzido de tecido filtrante devido ao funcionamento sem sopro e à presença de uma camada protetora de substância filtrante auxiliar.

Deve-se notar também que a profundidade de corte do sedimento é selecionada para garantir uma taxa de filtração constante durante todo o período de operação. Uma diminuição na velocidade indica que a superfície da camada filtrante não está suficientemente limpa e a profundidade de corte deve ser aumentada . Um aumento na velocidade é típico de profundidade de corte excessiva, o que reduz o tempo de operação da camada filtrante aplicada. O corte mais aceitável é uma profundidade na qual a taxa média de filtração durante o período de um corte a outro permanece aproximadamente constante.

Em um filtro de vácuo de tambor, com a superfície externa do filtro, as partículas maiores da suspensão estão localizadas na parte inferior do tanque e as partículas pequenas são depositadas principalmente na superfície do filtro. O sedimento de partículas finas é muito denso, dificultando a filtração e reduzindo assim o desempenho do filtro. Num filtro de vácuo interno, pelo contrário, as partículas maiores são depositadas primeiro no tecido do filtro à medida que a suspensão é alimentada no tambor e é criado um vácuo no espaço anular em torno da circunferência do tambor. Este espaço é dividido em compartimentos separados por divisórias, da mesma forma que em um filtro de tambor com superfície filtrante externa. O lado de trabalho com o pano do filtro fica voltado para o interior do tambor.

A suspensão entra no tambor através de um tubo e fica localizada em sua parte inferior. Neste caso, as partículas maiores são depositadas primeiro na superfície do filtro por serem mais pesadas, fazendo com que os poros do tecido não fiquem obstruídos com pequenas partículas. O sedimento removido pela faca cai em uma correia ou rosca transportadora colocada dentro do tambor e é removido pela extremidade aberta do tambor.

Filtro de vácuo de tambor com superfície de filtração interna fig. 143) destina-se à desidratação de suspensões pesadas com fase sólida de sedimentação rápida, principalmente no beneficiamento de minérios de metais ferrosos e não ferrosos. O filtro inclui: um tambor horizontal giratório com 16 seções localizadas ao longo da periferia interna e consistindo de duas partes cada (uma extremidade do tambor pressiona a bandagem sobre os rolos de suporte, a outra através do eixo do tambor e do rolamento deslizante do suporte ); cabeçote de distribuição com natureza munhão do filtro; uma correia transportadora ranhurada para descarga de sedimentos, localizada no interior do tambor e apoiada através de uma estrutura metálica de um lado pela parede do tambor e do outro por um suporte externo. I A correia transportadora possui acionamento independente. O tubo de abastecimento e distribuição da suspensão ao longo do tambor é instalado no interior do tambor em ângulo e possui furos com comportas.

Filtros deste tipo são projetados para trabalhar com suspensões de filtração rápida e sedimentos não aderentes. Os tamanhos das superfícies filtrantes para cada tipo de filtro são estabelecidos: 0,25; 1; 5; 10; 25; 40; 63 e 80 m2.

Um filtro de disco a vácuo consiste em uma série de discos montados em um eixo oco e cobertos com tecido filtrante (Fig. 144). A cavidade interna de cada disco é dividida em setores separados, semelhante a um filtro de tambor. Velocidade de rotação do eixo com discos até Bócio/min. Os discos são imersos em uma cuba de suspensão até uma profundidade de -33%. Devido à presença de vácuo na cavidade interna do disco, o líquido é sugado para lá e o sedimento permanece em sua superfície externa. A mudança de ciclo é igual a de um filtro de tambor. Quando o sedimento atingir o ponto de descarga, o tecido inflará levemente com o ar e o sedimento se separará dele. Em comparação com os filtros de tambor, estes filtros têm uma superfície de filtração significativamente mais desenvolvida.

Os filtros de vácuo de disco contínuo possuem uma superfície de filtração de até 85 m2; Também estão sendo desenvolvidos filtros com superfície de 150 e 200 m2. Eles apresentam algumas vantagens em relação aos filtros de tambor a vácuo: consumo de energia significativamente menor; facilidade de troca da tela filtrante e menor consumo (se danificado, a tela pode ser substituída em apenas um setor, constituindo de 1/8 a 1/12 da circunferência do disco); instalação compacta e menor custo do dispositivo.

Para melhorar as condições de separação do sedimento filtrado durante o sopro e reduzir o desgaste da tela filtrante, em alguns casos é utilizado um filtro de disco a vácuo com setores convexos. O formato convexo dos setores facilita a limpeza completa da superfície do filtro, e as bordas das placas de retirada de sedimentos podem ser espaçadas dele a uma distância de até 20 mm. A superfície de trabalho dos filtros com setores convexos varia de 10 a 80 m2.

Na tabela A Figura 36 mostra os principais tamanhos padrão de filtros de disco domésticos para filtração de suspensões fluidas neutras, ácidas e alcalinas, nas quais a taxa de sedimentação de partículas de fase sólida da classe de tamanho predominante não excede 18 mm/s. Os filtros de vácuo de disco DU possuem peças em ferro fundido ou aço carbono; DC - fabricado em aços resistentes a ácidos, materiais não metálicos e materiais parcialmente emborrachados.

Desvantagens dos filtros de disco a vácuo: curto tempo de lavagem; falta de agitador na cuba, o que resulta num sedimento de humidade elevada e irregular. No entanto, às vezes são usados ​​filtros de disco com misturadores de ancinho montados em um tanque em forma de U. Normalmente os filtros são feitos com 16 discos com diâmetro de 1,2 a 3,7 m.

Em um filtro de disco a vácuo contínuo, um disco horizontal é montado em um eixo vertical. A cavidade interna do disco é removida

Arroz. 146. Esquema de funcionamento de um filtro horizontal:

1 - líquido de lavagem fraco; 2 - lavagem de sedimentos; 3 - desidratação de lodos; 4 - alimentação; 5 - desidratação de lodos; 6 - lavar com água; 7 - líquido de lavagem forte; 8 - licor mãe; 9 - secagem de tecido; 10 - distribuidor de vácuo; 11 - desidratação; 12 - purga de ar; 13 - tecido de limpeza; 14 - descarregamento

linho em células individuais, e cada célula é conectada a um cabeçote de distribuição localizado sob o disco. Um tecido filtrante é esticado sobre um disco equipado com laterais. A suspensão é alimentada por cima do tecido. A filtragem ocorre durante uma revolução quase completa do disco no plano horizontal. O filtro opera a um vácuo de 100-200 mm Hg. Arte.

Os filtros de vácuo de placas horizontais são usados ​​principalmente para desidratar suspensões grossas e pesadas. São muito convenientes para filtrar sedimentos que requerem enxágue completo. Na Fig. 145 mostra um filtro de vácuo de disco (em corte transversal).

Uma variação é um filtro com remoção de sedimentos por meio de uma correia espiral localizada próxima à caixa de alimentação. O desempenho do filtro é alto, pois, diferentemente de um filtro de tambor, não há ociosidade entre os ciclos.

Filtros carrossel, ou filtros planos, com baldes basculantes permitem melhor limpeza da tela filtrante, mas com as mesmas dimensões possuem área superficial menor em comparação aos filtros de disco. A estrutura do filtro anular rotativa consiste em estruturas metálicas. Possui caçambas abertas na parte superior e girando em eixos radiais. Esse filtro é como uma cadeia contínua de filtros Nutsch a vácuo individuais, que são virados durante a descarga (Fig. 146). O lado interno de cada bandeja é conectado por um tubo a um conjunto de tubo comum. Filtros deste projeto geralmente possuem um diâmetro de moldura anular de 6 a 20 m.

No centro de rotação do carrossel de filtros é instalado um cabeçote de distribuição, conectado na parte rotativa superior aos baldes e na parte estacionária inferior às comunicações correspondentes. A suspensão e os líquidos de lavagem são despejados nos baldes usando um dispositivo especial localizado acima da estrutura do anel giratório com os baldes.

Um filtro de correia consiste em uma série de câmaras de vácuo estacionárias, ao longo das quais se move uma correia transportadora de borracha com recortes. Um pano de filtro é esticado sobre a fita. Existem orifícios de drenagem no centro da fita. Depois de passar por todas as operações de filtragem sequencialmente, o sedimento é retirado do tecido no rolo final. O filtro de correia tem as mesmas vantagens dos filtros horizontais, ao mesmo tempo, a quilometragem ociosa aqui é superior a 50%. Antes do início do processo de filtração, o tecido é lavado continuamente. Este filtro é mais caro que outros filtros horizontais. Sua superfície geralmente varia de 0,1 a 9 m2.

O diagrama de um filtro de correia de Philippe (França) é mostrado na Fig. 147. A correia transportadora de borracha é acionada por uma roda motriz 3. O tambor motriz é acionado por um motor elétrico através de uma caixa variadora de velocidade, de modo que o tempo para um ciclo de filtração completo varia de 1 a 10 minutos. O líquido para filtração entra por um funil e é distribuído na área entre as barreiras 6 e 7, onde o filtrado é aspirado, o sedimento formado na fita passa por baixo da barreira 7, que possui uma teca feita de uma fina fita de borracha. As seguintes zonas (8 e 9) são lavadas com água. As divisórias no espaço de vácuo 10 são removíveis.

Os tubos 11-14 estão ligados a receptores nos quais o gás e o líquido são separados sob vácuo. No final do curso da correia, o sedimento é desidratado e removido próximo ao tambor de acionamento. Os receptores são esvaziados por meio de condensadores barométricos ou bombas centrífugas.

A superfície de filtração desses filtros é de até 30 m2; estão disponíveis filtros com superfície de 60 m2. O filtro é mostrado na Fig. 148.

Os benefícios de um filtro de correia a vácuo contínuo! basicamente o seguinte. O filtro tem design simples, pois não possui cabeçote de distribuição, e todo o filtro pode ser feito de materiais anticorrosivos.

Nenhuma parte do filtro está sujeita a desgaste significativo e o acesso a todas as partes do filtro é mais fácil. O desempenho de tal filtro aumenta devido ao fato de que as partículas maiores são depositadas primeiro e o perigo de obstruir os poros do tecido com pequenas partículas desaparece. Graças à posição horizontal da superfície também é possível obter uma maior camada de sedimentos (até 12 cm). Estas vantagens não estão disponíveis em filtros com superfície de filtração externa.

A lavagem conveniente devido à posição horizontal do dispositivo, bem como a capacidade de lavar o pano do filtro durante a operação ociosa, também são importantes. Esta lavagem é realizada por meio de bicos tubulares com bicos para abastecimento de água no sentido oposto ao da filtração. Graças a isso, o tecido se desgasta menos e sua vida útil é prolongada. Substituir o pano do filtro também é fácil aqui.

O escopo de aplicação dos filtros de correia é o mesmo dos filtros de disco horizontais e rotativos, porém, segundo alguns dados, a produtividade de um filtro de correia é maior devido à maior velocidade da correia.

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Instituição Educacional Orçamentária do Estado Federal de Ensino Superior Profissional

Universidade Nacional de Recursos Minerais "Mineração"

Departamento de Engenharia Mecânica

Ensaio

Disciplina: Equipamentos mecânicos para processamento de produção

Assunto: "Filtro de vácuo"

É feito por um aluno gr. MM-11 /Stashko I.S./

Verificado: professor assistente / Golikov N.S. /

São Petersburgo

ano 2014

O filtro de vácuo está equipado com três rolos: sopro e descarga, tensão e retorno. Para evitar que o tecido do filtro escorregue e se incline em relação à superfície do tambor e dos rolos do filtro, elásticos são costurados nele ao longo das bordas, de acordo com os quais as ranhuras são dispostas na superfície do tambor e dos rolos (nas laterais). Os elásticos proporcionam estanqueidade na zona de vácuo e ao mesmo tempo atuam como guias para o movimento do tecido.

As unidades de filtração a vácuo são compostas por filtros a vácuo e pelos equipamentos auxiliares necessários ao seu funcionamento: bombas de vácuo, sopradores, receptores e bombas centrífugas.

Filtro de vácuo de tambor com folha descendente

O filtro de vácuo é um tambor oco 1 com superfície lateral perfurada, dividido por dentro em células separadas. A superfície do tambor é coberta com uma malha metálica e depois com um pano de filtro. O eixo do tambor 4 é oco. Por um lado, está ligado ao acionamento e, por outro, a um dispositivo de distribuição, que permite, durante a rotação do tambor, que células individuais se liguem a várias cavidades da sua parte estacionária para operações sequenciais de filtragem individuais. O tambor é imerso (0,3-0,4 do seu diâmetro) no tanque 11 contendo a suspensão filtrada. Para assegurar que esta suspensão não precipite, é fornecido um misturador de bombeamento 12.

Nos filtros a vácuo, a dosagem dos reagentes fornecidos está sujeita a automação. desparasitação de tambor de filtro a vácuo

Após filtração a vácuo, 23,83 g/g de água ainda permanecerão no precipitado e, após centrifugação, 8,98 g/g. Assim, a água restante no sedimento hidratado que não é removida por nenhum dos métodos acima é de 8,98 g/g. Pelo que foi dito, é bastante óbvio que é impossível alcançar resultados práticos na desidratação de sedimentos hidratados através da defesa convencional. Entretanto, também se torna evidente a grande importância da desidratação mecânica de lamas utilizando filtros de vácuo ou centrífugas. No entanto, a filtração a vácuo de sedimentos não dá resultados favoráveis ​​em todos os casos. Os fatores que podem influenciar a desidratabilidade do lodo são a quantidade de matéria seca no lodo M, o valor do vácuo, o tempo de filtração, o tempo de pré-sedimentação, a proporção de ferro ferroso e óxido de ferro no lodo, a proporção de ferro e sulfato de cálcio, o uso do chamado “lodo circulante”, adição na neutralização de carbonato de cálcio, aeração para oxidação do ferro ferroso em ferro férrico, valor de pH.

Vista geral do filtro de vácuo de tambor BOU2()-2.6 com superfície de filtração de 20 m2

Embora os filtros-prensa e as prensas de correia desaguam até 75% de todo o lodo, no Reino Unido filtros a vácuo também são usados ​​para esse fim. O design mais utilizado é o filtro de vácuo de tambor. O tambor consiste em várias câmaras, cada uma das quais pode ser alimentada com vácuo (40-90 kPa) ou excesso de pressão. O material do filtro pode ser tecido, malha de arame ou uma estrutura de espirais de arame firmemente compactadas, dispostas de modo que seus eixos coincidam com a direção de rotação. O lodo é carregado em um tanque no qual está imerso um tambor que gira a uma velocidade média de 5 mm/s. Como resultado da evacuação da câmara imersa, uma película de sedimento úmido adere ao material filtrante. À medida que o tambor gira, a aspiração continua a criar a força motriz para o processo de filtração. Pouco antes de completar uma revolução completa, a evacuação é interrompida e uma pressão excessiva é aplicada. Isso garante a separação dos sedimentos. Via de regra, o lodo desse processo contém mais umidade do que o obtido no filtro-prensa. No entanto, este processo tem a importante vantagem da continuidade. As características operacionais do processo de filtração a vácuo são dadas no trabalho de Nelson e Tavery, que também traz uma lista de possíveis situações de emergência e um programa de monitoramento preventivo do equipamento.

Os filtros de vácuo de tambor são projetados para filtrar várias suspensões. Eles são amplamente utilizados nas indústrias química, alimentícia, mineração, metalurgia, refino de petróleo e outras indústrias. Para o bom funcionamento dos filtros a vácuo, a espessura da camada do bolo ao filtrar a suspensão neles ou em funil submersível deve atingir pelo menos 5 mm em 4 minutos. Este requisito é satisfeito pelas lamas de águas residuais municipais que foram submetidas a pré-tratamento (lavagem e coagulação). Os filtros de vácuo de tambor são mecanismos automáticos de operação contínua.

Ao preparar filtros de vácuo para inicialização, verifique a presença de óleo nos lubrificadores e orifícios de lubrificação de todas as unidades lubrificadas, a confiabilidade do tecido do filtro no tambor e sua limpeza, a facilidade de manutenção das bombas de vácuo, receptores, sopradores, vácuo e linhas de ar e dispositivos de dosagem. Antes de começar, feche todas as válvulas e deixe os filtros vazios por 20 a 30 minutos. A colocação em funcionamento dos filtros a vácuo é feita da seguinte forma: abra o fornecimento de sedimentos coagulados na calha e ligue o acionamento do tambor; abra a válvula da linha de vácuo entre os receptores e as bombas de vácuo, bem como da linha de alimentação de ar comprimido, ligue as bombas de vácuo e sopradores; quando o sedimento na calha atingir o nível do tubo de transbordamento, abra as válvulas da linha de vácuo entre os receptores e filtros de vácuo; após a espessura da camada de torta no filtro ser de 5 a 20 mm, ligue as bombas centrífugas para bombeamento do filtrado e ajuste o fornecimento de sedimentos para a calha, bombeando o filtrado dos receptores, o valor do vácuo e a pressão do ar.

O desempenho dos filtros a vácuo depende do correto modo de operação de todo o complexo de estações de tratamento de lodos. Portanto, as principais tarefas da operação de instalações de filtração a vácuo são manter o grau necessário de tratamento de lodo antes da desidratação e o modo de operação ideal selecionado de filtros de vácuo, bombas de vácuo e sopradores. A obtenção de dados laboratoriais ideais e sua transferência para unidades de produção requer experiência prática adequada e deve ser confiada a um tecnólogo - um especialista na área de filtração.

A vantagem dos filtros de disco a vácuo sobre os filtros de tambor é que eles ocupam menos espaço.

Com o arranjo aceito, os filtros de vácuo são instalados em uma elevação (+15m).[...]

Nos últimos anos, filtros de tambor a vácuo têm sido amplamente utilizados para desidratar lodos formados durante a neutralização de águas de decapagem com cal. Ao gravar metais ferrosos, as soluções usadas contêm até 1% de ácido sulfúrico e até 200 g/l de sulfato de ferro. Após a neutralização com cal, forma-se lodo com teor de umidade de 85-96%.A desidratação do lodo por meio de filtros de tambor a vácuo permite reduzir seu teor de umidade para 50-75%.

Durante a operação dos filtros de tambor a vácuo, atenção especial deve ser dada à condição e ao grau de contaminação da tela do filtro. Quando a velocidade de filtração diminui tanto que a operação adicional do filtro de vácuo se torna ineficaz, a filtração é interrompida e o tecido do filtro é regenerado. A regeneração do tecido pode ser realizada de várias maneiras: limpeza mecânica com escovas especiais com lavagem simultânea com água à qual foram adicionados detergentes e sopro com ar; lavagem com solução de ácido clorídrico inibido a 10%; uma combinação desses métodos. O consumo ideal de ácido inibido é determinado por uma pessoa experiente. A solução ácida após a regeneração do pano filtrante pode ser reutilizada se não estiver muito suja.

Em 5 =1, a produtividade do filtro de vácuo aumenta ligeiramente com o aumento da pressão (quase constante).

A equação leva em consideração tanto as condições de operação dos filtros a vácuo (P, t, M) quanto as propriedades do lodo desidratado (I?, Cu, Sk) e permite avaliar a influência desses fatores no processo de filtração. Por exemplo, alterando o tempo de rotação do tambor do filtro a vácuo de 1,5 para 8 minutos. se assumirmos que as quantidades restantes incluídas na equação permanecem inalteradas, isso pode reduzir a produtividade do filtro de vácuo em 2,3 vezes. Reduzir a umidade de sedimentos semelhantes de 98 para 92% pode aumentar a produtividade do filtro a vácuo (com um teor de torta úmida de 70-75% e outros valores constantes) em 2,5-2,8 vezes. Quando a umidade da torta aumenta de 75 para 85%, a produtividade do filtro aumenta 1,5 vezes. Como os parâmetros incluídos na equação (17> estão inter-relacionados, na escolha dos seus valores ótimos deve-se partir das propriedades do lodo específico a ser desidratado.

A desidratação mecânica é realizada por meio de filtros a vácuo com vácuo de até 50-80 kPa. Adicionar farinha de madeira, giz moído, cal, pó de carvão ou floculantes ao lodo permite obter uma torta com teor de umidade de 60-80%. Mais econômico, segundo muitos especialistas, é o uso de filtros-prensa. Ao adicionar 10-50% de cal ou floculantes junto com cinzas volantes, obtêm-se bolos com teor de sólidos de 45-50%. Para melhorar o funcionamento dos filtros-prensa, podem ser utilizados como materiais aditivos carvão ativado, diatomita, etc.. Ao centrifugar sedimentos, o conteúdo de fase sólida neles aumenta para 10-15%, e no caso de uso de reagentes - até 25 -30%.

Outras desvantagens dos filtros de vácuo produzidos comercialmente são o trabalho intensivo de equipar o tambor com pano de filtro e o fato de que parte do filtrado que permanece nos tubos das seções ao sair da zona de vácuo e passar para a zona de purga é soprado com ar comprimido, diluindo um pouco o bolo resultante.

Os principais parâmetros operacionais dos filtros de tambor a vácuo são a duração do ciclo de filtragem e o valor do vácuo.

Ao filtrar em um filtro de vácuo de tambor rotativo, a diferença de pressão é criada por uma bomba de vácuo. O meio filtrante em um filtro de tambor a vácuo é um pano de filtro e uma camada de sedimento que adere ao pano durante o processo de filtração. No início do ciclo, a filtração ocorre através de um tecido, em cujos poros ficam retidas as partículas de sedimentos e criam uma camada filtrante adicional. À medida que a filtração continua, esta camada aumenta e representa a parte principal do meio filtrante, e a finalidade do tecido é reduzida apenas à manutenção da camada filtrante. Assim, durante a filtração ocorrem dois processos: o escoamento do líquido pela massa porosa e a formação de uma massa porosa ou camada de sedimento (torta).

O método de desidratação mecânica de lamas utilizando filtros de vácuo contínuos é cada vez mais utilizado para o tratamento de águas residuais municipais e industriais. Deve-se notar que I m ​​de superfície de filtro é 2.000 vezes mais eficaz que Gm2 de leitos de lodo. Isso significa que um filtro a vácuo com superfície de 40 m2 pode substituir 8 hectares de leitos de lodo. Assim, a introdução da filtração a vácuo para desidratação de lodo de esgoto é uma tarefa muito urgente.

De particular interesse é um filtro de correia a vácuo projetado para filtração contínua de uma suspensão. Permite obter um produto de alta qualidade como resultado da redução do teor de fase sólida no líquido clarificado, aumentar o desempenho do filtro e reduzir os custos de energia em 10 - 15%.

Esquema de operação de um filtro de vácuo de tambor celular

Não existem indicadores gerais do desempenho dos filtros a vácuo na desidratação de lodos de águas residuais industriais. A carga ideal nos filtros deve ser obtida com base em dados experimentais preliminares e refinada durante a operação.

O melhor método mecânico é a desidratação do lodo com filtros a vácuo, o que reduz a umidade para 70-80%. Caso seja necessário obter menor umidade, deve-se utilizar a desidratação preliminar do lodo por meio de filtros a vácuo seguida de secagem térmica.

O principal critério que caracteriza a desidratação do lodo ativado durante a filtração a vácuo é a sua resistência específica. Para garantir um funcionamento estável do filtro de vácuo, a resistência específica do lodo ativado não deve exceder 10-1010-50-1010 cm/g. A resistividade do lodo ativado bruto de estações de tratamento biológico de águas residuais de refinarias varia amplamente: de 30-1010 a 380-1010 cm/g, e a do lodo digerido varia de 1210-1010-1430-1010 cm/g, portanto o lodo digerido sem a adição de coagulantes praticamente não desidrata.

Da Fig. 23 pode-se observar que em 5 = 0,585, com o aumento da pressão, a produtividade do filtro a vácuo em termos de filtrado aumenta.

Experimentos realizados em uma estação de aeração em Chicago (EUA) mostraram que a produtividade dos filtros a vácuo aumenta e a vida útil do tecido é prolongada lavando-o a cada 48 horas de operação do filtro com água com adição de tritanol-alquilaril sulfonato (60% detergente diluído em água na proporção de 1,7 kg por 1 m3 de água) e soda cáustica. A lavagem é realizada girando o tambor filtrante por 4 horas. Periodicamente, o tecido filtrante (Dacron) é regenerado com uma solução de ácido clorídrico inibido a 18%, pulverizada sobre sua superfície durante a rotação do tambor. Em caso de assoreamento severo, o tecido filtrante é regenerado com uma solução de ácido clorídrico inibido a 5%, sendo este último despejado na calha do filtro, onde o tambor gira por 15-18 horas. Após a regeneração, o tecido é lavado com água por 1 hora. Um indicador para substituição da tela do filtro é o entupimento total de sua superfície em mais de 25%.

A desidratação mecânica do lodo após o tratamento térmico é realizada principalmente em filtros-prensa; Filtros de vácuo de tambor são usados ​​com menos frequência e centrífugas são ainda menos usadas. É preferível usar filtros prensa. Eles fornecem precipitação com a menor umidade - até 45-50%, o que é especialmente importante para a posterior combustão de sedimentos. Para a desidratação em filtros a vácuo e centrífugas, a temperatura de processamento do lodo no reator deve ser 10-15 °C mais alta do que para a desidratação em filtros-prensa. A umidade do lodo desidratado pode ser medida da seguinte forma: para filtros a vácuo - 68-72%, para filtros-prensa - 45-50%, para centrífugas - 73-78%. O desempenho dos dispositivos de desidratação é determinado experimentalmente. Para cálculos aproximados, você pode medir a produtividade de: filtros de tambor a vácuo - 10-- 12 kg/(m2-h), filtros-prensa do tipo KMP (FPAKM) - 12-15 kg/(m2-h).

Ao contrário dos processos de filtração, que operam periodicamente e com grandes diferenças de pressão, os filtros a vácuo operam continuamente com diferenças de pressão abaixo de 0,8 atm.

Segundo especialistas americanos, os PAH descarregados dos tanques de decantação, após desidratação em centrífugas ou filtros a vácuo, podem ser regenerados termicamente, em particular em fornos multi-soleiras de leito fluidizado.

Design Bureau da Academia de Serviços Públicos em homenagem. K. D. Pamfilova, com base nos testes do filtro de vácuo descrito, desenvolveu desenhos de trabalho da unidade de regeneração - um acessório para o filtro de vácuo de tambor BOU5-1.75 com uma superfície de filtração de 5 m2. O acessório consiste em três rolos e uma calha para lavagem de água, de design semelhante ao filtro a vácuo descrito acima. Para evitar que o tecido ceda à medida que se move da superfície do tambor do filtro para o rolo de sopro, uma mesa de rolo de suporte é instalada sob o tecido.

Desidratação mecânica de lamas com desparasitação (opção IV). A desidratação mecânica de lodo bruto em filtros de tambor a vácuo é aconselhável para uso em estações com capacidade de vazão superior a 30-50 mil m3/dia, bem como quando grandes volumes de águas residuais industriais entram na estação. Neste caso, é necessário prever a desparasitação das lamas brutas desidratadas e das lamas activadas provenientes de águas residuais domésticas.

Para a preparação das amostras de lodo, foi retirado o excesso de lodo ativado das estações de tratamento da UOLNPZ. O lodo foi desidratado por meio de filtro a vácuo (grau máximo de desidratação - 88).

Dos métodos possíveis para a desidratação de lodo de esgoto, a desidratação por meio de filtros de tambor a vácuo é atualmente racional. Quando a umidade do lodo fornecido para desidratação é de 70-60%, a produtividade do filtro a vácuo para matéria seca é de 100-200 kg/(m2-h).

Se o lodo separado das águas residuais neutralizadas em tanques de decantação for posteriormente submetido à desidratação mecânica em filtros a vácuo, filtros-prensa ou centrífugas, ele será bombeado dos tanques de decantação para compactadores de sedimentos projetados para o tempo de permanência dos sedimentos neles por pelo menos 6 horas . A desidratação do lodo em filtros a vácuo é fornecida quando a quantidade de matéria seca nele contida é de pelo menos 25 kg/m3. Nylon e cintos são usados ​​como tecido de filtro.

Na estação de tratamento de águas residuais de New Rochelle (Nova Iorque), o lodo digerido em digestores de dois estágios é desidratado em filtros a vácuo com superfície de filtração de 18,6 m2; o lodo não é lavado. A umidade do lodo desidratado é 88-92, a alcalinidade é 42 meq!l, pH = 6,9. Na dose de coagulantes de cloreto férrico de 3% e cal de 7,4% do peso da matéria seca do lodo, a produtividade dos filtros a vácuo é de 30-40 kg/m2*h na matéria seca, e o teor de umidade do bolo é 70-77,5%.

Nossos experimentos mostraram que a concentração ideal de lodo ativado, que nos permite obter máxima produtividade de filtros a vácuo com consumo mínimo de coagulantes, é uma concentração de 22--26 g/l para lodo ativado de compactadores verticais e 30--36 g/l. g/l para lamas ativadas provenientes de compactadores radiais de lamas.

Burlingame, com base na análise do trabalho de três estações de tratamento norte-americanas que atendem cidades com população de cerca de 50 mil habitantes, concluiu que desidratar o lodo bruto com filtros a vácuo é mais barato do que fermentá-lo em digestores e secá-lo em leitos de lodo.

Contendo 50% de umidade, o lodo radioativo com atividade específica de até 1 curile l é obtido a partir do tratamento químico dos resíduos líquidos e separação do sedimento em filtro de tambor a vácuo com camada aluvial de terra diatomácea. A dosagem e o abastecimento do lodo ao betume são realizados por meio de bomba de engrenagens e dispensador de membrana. Para otimizar o processo de betume, uma solução de surfactantes é fornecida ao aparelho simultaneamente com o betume fundido, também por meio de dispositivos dosadores. O betume de 6 m está equipado com duas brocas girando a uma velocidade de 180 rpm. Os parafusos sem-fim possuem passo variável, o que permite criar três zonas no betume.

A dose ótima é entendida como o consumo mínimo de reagentes químicos que reduz a resistividade do sedimento aos valores indicados na tabela. 19, garantindo assim a operação estável dos filtros de vácuo. Neste caso, a dose de coagulantes será menor e o desempenho dos filtros a vácuo será maior quanto menor for o valor da resistividade do sedimento inicial.

Pesquisa realizada no Instituto de Pesquisa KVOV AKH em homenagem. K. D. Pamfilova descobriu que o mais eficaz para o condicionamento de lodo ativado é um floculante catiônico do tipo VA. Porém, ao desidratar o lodo com filtro a vácuo, proporciona uma redução de umidade de até 85%. Para efeito de comparação, notamos que ao condicionar o lodo com cloreto férrico e cal, o lodo desidratado em filtro a vácuo apresenta umidade de 72-80%.

As lamas de águas residuais domésticas sujeitas a desidratação mecânica devem ser submetidas a um pré-tratamento. O método de desidratação mecânica de lamas residuais domésticas e industriais (utilizando filtros de vácuo, centrífugas e filtros-prensa) deve ser selecionado tendo em conta as propriedades físicas e químicas das lamas e as condições locais. Antes de desidratar o lodo fermentado em filtros a vácuo, ele deve ser lavado com água residual purificada. A quantidade de água de lavagem para lodo digerido de tanques de decantação primária é de 1,0-1,5 m3/m3, para uma mistura de lodo de tanques de decantação primária e excesso de lodo ativado fermentado em condições mesófilas é de 2-3 m3/m3, o mesmo em condições termofílicas - 3-4 m3/m3. A duração da lavagem do sedimento é de 15 a 20 minutos. Ao coagular o lodo de águas residuais domésticas, cloreto férrico ou sulfato férrico e solução de cal a 10% são usados ​​​​como reagentes. A cal é adicionada ao lodo após a introdução de cloreto férrico ou sulfato. A quantidade de reagentes por FeCi ou Fe2(so4)3 e Cao é considerada como uma percentagem da massa da matéria seca das lamas: para lamas digeridas provenientes de tanques de decantação primária Peci - 3-4, CaO - 8-10, para uma mistura fermentada de lodo de tanques de decantação primária e excesso de lodo ativado FeCl - 4-6, CaO - 10-15, para lodo bruto de tanques de sedimentação primária PeC13 - 2-3,5, CaO - 6-9, para uma mistura de sedimento bruto de tanques de sedimentação primária e excesso de lodo ativado compactado: FeCi - 3-5, CaO - 9-13, para excesso de lodo compactado de tanques de aeração para purificação completa Feci3 - 6-9, CaO - 17-25. Em todos os casos, a dose de Pe2(so4>3 é aumentado em 30-40% em comparação com as doses de cloreto férrico.

Uma forma igualmente eficaz de reduzir a resistividade de sedimentos de qualquer origem é congelá-los. A umidade desses sedimentos (após o descongelamento e posterior sedimentação) é significativamente reduzida. A produtividade dos filtros a vácuo durante a desidratação aumenta de 2 a 5 vezes. O congelamento é especialmente eficaz quando aplicado a sedimentos finamente dispersos que são difíceis de liberar umidade.

Foi estabelecido que o excesso de lodo ativado é compactado em compactadores de lodo a uma umidade de 97,9-97,6% em 24 horas, com posterior armazenamento sua umidade praticamente não diminui. O excesso de lodo ativado pode ser desidratado utilizando filtros a vácuo produzidos comercialmente com tratamento obrigatório com coagulantes. A utilização da filtração a vácuo para desidratação de lodos ativados permite reduzir seu volume em 5 a 6 vezes, mas não resolve o problema de eliminação do sedimento resultante. Portanto, uma maneira relativamente simples e conveniente de eliminar borra de óleo e lama ativada é a sua combustão conjunta. Considerando a possibilidade de utilização de produtos de combustão, esta solução para o problema é racional em muitos casos.

A umidade do lodo após os tanques de decantação é de 98-99,5%. Para reduzir o teor de umidade do lodo, recomenda-se a sedimentação adicional em um compactador de lodo por 3-5 dias. O compactador de lodo é alimentado a uma unidade de desidratação (filtração a vácuo, filtro prensado, centrifugação). A umidade do lodo após um filtro a vácuo dos tipos BOU e BshOU é de 80-85%, após uma centrífuga do tipo OGSh - 72-79%, após um filtro-prensa do tipo FPAKM - 65-70%.

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