В организациях, работа которых связана с цветными видами металлов, не обойтись без такого приспособления как плазменный резак. В бытовых условиях этот инструмент тоже часто применим, причем необязательно покупать готовое орудие, ведь можно сделать плазморез своими руками из инвертора.
О работе плазмореза
Сделать сварочное приспособление с высокой эффективностью получится только в том случае, если человек разбирается в процессе сварки и правилах эксплуатации всех механизмов. Действие инструмента основано на следующем:
- по кабелям в плазмотрон поступает напряжение, которое создает источник тока;
- между катодом и анодом, находящимися в горелке, наэлектризовывается дуга;
- сквозь завинченные каналы проходит поток воздуха под определенным нажимом, который повышает температуру электродуги, направляя ее наружу;
- в некоторых случаях для этого используется жидкость, при испарении образующая выпускное давление, а плазмой выступает пламя высокой температуры;
- плазморез переходит в действующую фазу за счет поставки массы электропроводом, который способствует замыканию дуги на разрезаемом участке;
- во время сварки используют аргон или другие инертные смеси.
Струя воздуха может повышать температуру дуги свыше 7 тыс. градусов, и сварщик может точечным образом быстро прогреть нужный участок металла.
Источник питания
Самодельный плазморез стоит начинать проектировать с поиска генератора тока. В качестве такового может служить привычный инвертор, стоимость которого будет намного меньше обыкновенного оборудования для резки. Большим плюсом его работы является высокочастотное стабильное напряжение, за счет чего дуга будет гореть постоянно, обеспечивая первоклассный рез.
Удобство сварочного инвертора - и в его габаритах, что позволяет осуществлять выездные манипуляции плазморезом. Обязательными условиями работы сварочного плазмореза являются:
- питание от сети в 220 B;
- производительность работы - 4 кВт;
- холостой ход - 220 B;
- при 10-минутном цикле работы расчетный режим работы - 60%;
- широта стабилизации силы тока - от 20 до 40 A.
А также можно использовать и сварочный трансформатор с переменным током, но лучше инверторный аппарат применять с аргонной сваркой.
Особенности схемы плазмореза
Существуют разнообразные чертежи и видеоуроки изготовления сварочных плазморезов. Для получения правильного, а, главное, работающего агрегата, необходимы навыки и умение разбираться в схематическом материале и чертежах. Для переделки в самодельный плазморез уже имеющегося сварочного инвертора нужно в электросхему аппарата добавить осциллятор.
Схема работает следующим образом:
- На резаке расположена кнопка пуска, нажимая на которую, на секцию управления подводится напряжение.
- Реле обеспечивает подачу воздуха для прочистки плазмотрона, за пару секунд освобождая его камеру от конденсата.
- Осциллятор ионизирует область между соплом и электродом, вследствие чего загорается дуга.
- К изделию направляют плазмотрон и зажигается рабочая дуга.
- Реле геркона отключает сопло и поджиг.
Сборка плазмотрона своими руками
Чтобы сконструировать плазморез из инвертора, понадобится приобрести все сопутствующие детали и подготовить инструменты. Основными комплектующими являются:
- компрессор;
- плазмотрон;
- электроды;
- сопло;
- завихритель потоков;
- изолятор;
- кнопка спуска;
- рукоятка с отверстиями для кабелей;
- кабель-шланг;
- дистанционная пружина для обеспечения одинакового промежутка между соплом и металлом.
Для начала к сварочному инвертору нужно присоединить шланг, являющийся проводником воздуха от компрессора. Кабель массы и шланг-пакет монтируются с лицевой стороны, и к шланг-пакету присоединяется плазмотрон. Сопло горелки надо присоединить прижимной гайкой. За плазморезом находится электрод и изоляционная втулка, препятствующая возникновению дуги на нежелательном участке.
Завихритель потока направляет его к цели, а вся конструкция укладывается в корпус из металла или фторопласта. После сборки сварочного плазмореза нужно проверить агрегат на работоспособность. При включенном состоянии инвертор подает высокочастотный ток на плазмотрон.
Применяемые электроды
Электроды занимают значимое место в сборке инверторного плазмореза. В плазмотрон нужно подобрать специальный электрод из соответствующего материала. В этих целях применяют детали из следующих тугоплавких веществ:
- Бериллий.
- Цирконий.
- Торий.
- Гафний.
Эти электроды отличаются способностью создания тугоплавкой пленки оксида во время нагрева, что защищает инструменты от повреждений и повышает уровень предохранения. Если выбирать между этими материалами, то для сварки в бытовых условиях оптимально остановиться на гафниевых и циркониевых электродах, потому что два других элемента вырабатывают токсичные испарения.
О кабель-шлангах и компрессоре
Важной частью сварочного плазмореза из инвертора является компрессор, позволяющий электродуге прогреваться до 8 тыс. градусов и отвечающий за сам процесс резки. В функции компрессора также входит продувание плазмотрона и каналов агрегата, за счет чего удаляется мусор и конденсат. Проходящий по горелке сжатый воздух охлаждает работающие узлы.
Для сварочного плазмореза подойдет обыкновенный компрессор, используемый во время покраски пульверизатором. К оборудованию он подсоединяется с помощью тонкого шланга с соответственным разъемом. На входе нужно прикрепить электроклапан, отвечающий за регулирование подачи воздуха. Компрессор на выходе должен иметь редуктор для получения нормированного давления на плазмотроне.
Шланг от компрессора к горелке и кабель от инвертора прокладывается в одном гофрированном шланге, за счет чего кабель сможет охлаждаться во время перегревания, а также делать работу более удобно. Медный провод должен иметь сечение 5–6 мм 2 , а зажим на выходе должен гарантировать безопасный контакт с деталью инвертора.
Плазморез из сварочного инвертора, сделанный своими руками – вполне достижимая цель. Достигнуть ее получится быстрее с помощью технических рекомендаций и запаса необходимых деталей и инструментов.
- 1 Конструктивные особенности
- 2 Конструкция плазмореза, советы по изготовлению аппарата
- 3 Как функционирует плазморез
- 4 Вентиляция при плазменной резке
- 5 Самодельный плазморез схемы
Сделать плазморез своими руками из инвертора не так трудно, как кажется поначалу. Прежде чем начать самому изготавливать аппарат, нужно приготовить все необходимое:
- плазменный резак (плазмотрон);
- инверторное устройство либо трансформатор, выступающий источником электрического тока;
- компрессор, c помощью которого будет образовываться воздушная струя, формирующая и охлаждающая плазменный поток;
- кабели, шланги, предназначенные для соединения всех частей устройства.
Выбирая источник питания, необходимо принимать во внимание силу тока, вырабатываемую устройством. Зачастую используют инверторный инвертор, который делает процесс резки стабильным и позволяет экономить электрическую энергию. Инвертор, в отличие от трансформатора, мало весит и имеет небольшой размер, поэтому его удобно использовать. Главный недостаток плазмореза на основе инвертора – им трудно резать очень толстые заготовки.
Для изготовления плазмореза своими руками можете воспользоваться приведенными ниже схемами. Ниже также будет представлено видео, в которых объясняется процесс сборки оборудования. Необходимо строго следовать схеме, подбирать составные компоненты таким образом, чтобы части прибора подходили друг к другу.
Конструктивные особенности
Первое, что нужно отыскать для создания плазменного резака – это источник питания. Из него в плазменный резак для обработки металла будет поступать электрический ток с нужными параметрами. Обычно плазморез делается из сварочного инвертора. Применение трансформатора может обернуться высоким расходом электрической энергии. Необходимо помнить, что любое трансформаторное устройство для сварки обладает большим размером и много весит.
Важным компонентом прибора считается плазменный резак. Как раз от него зависит качество реза, эффективность его осуществления.
Для создания потока воздуха, превращающегося в струю плазмы, применяется компрессор. Электрический ток от инвертора/трансформатора и поток воздуха от компрессора поступают к резаку посредством кабельно-шлангового комплекса.
Плазмотрон заключает в себе такие части:
- сопловое отверстие;
- канал для прохождения потока воздуха;
- электрод;
- охлаждающий изолятор.
Как сделать плазморез из инвертора? Чтобы сделать своими руками прибор для плазменной резки, требуется подобрать оптимальный электрод. Обычно используются бериллиевые, ториевые, циркониевые, гафниевые электроды. На поверхности этих материалов при нагреве образуются тугоплавкие оксидные пленочки, препятствующие разрушительным процессам.
Определенные материалы, будучи разогретыми, выделяют токсичные вещества. Это необходимо принимать во внимание, подбирая электрод. Бериллиевые выделяют радиоактивные оксиды. Ториевые – пары, соединяясь с кислородом, производят высокотоксичные элементы. Безопаснее всего применять гафниевый электрод.
Плазморез для металла своими руками формирует поток посредством отверстия-сопла. От этой части прибора эффективность рабочего потока.
Оптимальный диаметр сопла – 15 миллиметров. Сопло отвечает за то, насколько точно и качественно будет резаться металл. Помните, что длинное сопло склонно к быстрому изнашиванию.
Плазморез для металла из инвертора своими руками в обязательном порядке должне располагать компрессором. Он создает и подает к отверстию кислородную струю. Применение воздуха под давлением в качестве рабочей и охладительной среды вместе с инверторным прибором, который подает электрический ток в 200 А, дает возможность эффективно резать детали из стали с толщиной до 50 миллиметров.
Чтобы подготовить плазморез к рабочему процессу, нужно соединить плазмотрон, инверторное устройство и компрессор. Для этого применяются кабели и шланги.
Как функционирует плазморез
Как сделать плазморез для металла своими руками? Чтобы понять это, нужно разобраться, как функционирует данный прибор. Когда включается инверторный аппарат, электрический поступает на электрод. Из-за этого зажигается дуга. Температура электрической дуги, которая загорается между рабочим электродом и металлическим концом соплового отверстия, равняется примерно 6000-8000 градусов. После зажигания дуги в сопловую камеру проникает воздух под давлением. Он проходит через электрический разряд. Электрическая дуга обеспечивает нагревание и ионизацию идущего через нее потока воздуха. Ввиду этого объем воздуха делается больше в 100 и более раз. Воздух получает возможность пропускать электрический ток.
С помощью сопла из потока воздуха формируется плазменная струя. Ее температура быстро увеличивается, способна достигать 25000-35000 градусов. Скорость струи плазмы, посредством которой осуществляется разрезание металлических заготовок, на выходе из соплового отверстия равняется приблизительно 2-3 метрам в секунду. Когда плазменная струя касается поверхности заготовки из стали, электроток от электродного элемента начинает поступать по ней, а горящая дуга погасает. Новая дуга, которая загорается промеж электродного элемента и разрезаемой заготовки, называется режущей.
Отличительной чертой плазменной резки считается то, что разрезаемый материал расплавляется лишь в той области, в которой на него действует струя плазмы. Ввиду этого необходимо делать так, чтобы участок плазменного воздействия располагался в центральной части электрода. Если проигнорировать данное требование, возможно столкнуться с тем, что нарушится плазменно-воздушный поток. Следовательно, снизится эффективность осуществления резки. Чтобы обеспечить соблюдение требований, воздух подается в сопло тангенциально.
Не допускайте образования 2-х потоков плазмы вместо одного. Если не соблюдать режимы и правила осуществления технологического процесса, можно вывести инверторный аппарат из строя.
Весьма значимой характеристикой резания посредством плазмы считается скорость струи воздуха. Она не должна быть очень высокой. Наилучшее соотношение качества резки и быстроты ее исполнения обеспечивается при скорости струи воздуха в 800 метров в секунду. Сила тока, который идет от инвертора, не должна быть больше 250 ампер. Разрезая металл в данном режиме, необходимо принять во внимание, что расход воздуха, который применяется для формирования потока плазмы, будет довольно большим.
Собственноручно изготовить прибор для плазменного резания нетрудно. Нужно ознакомиться с теорией, посмотреть видеоролики и правильным образом выбрать составные части прибора. Плюс инверторного плазмореза заключается еще и в том, что посредством него возможно осуществлять не только резку, но и сварку.
Если у вас нет инвертора, можете сделать плазменный резак из сварочного аппарата, т.е. трансформатора. Однако в таком случае аппарат будет иметь немаленькие габариты. Также минусом плазменного резака для металла, который сделан из трансформатора, является то, что он не слишком мобилен. Ввиду этого его трудно перемещать с одного места на другое. Это не слишком критично, если вы редко работаете с прибором. Однако если вам нужно часто выполнять разрезание металлических заготовок обязательно приступайте к созданию плазмореза из инвертора своими руками.
Вентиляция при плазменной резке
Вентиляция для плазменной резки необходима. Когда металл режется прибором, образуется дым, пылевые частички. Их нужно устранять из помещения, в котором проводятся работы. Для этого используются вентиляционные системы, дающие возможность решить данную проблему.
Если плазменная резка выполняется ручным методом, используются наклонные подъемники. Они обеспечивают всасывание пылевых частичек. Стоит помнить, что нижняя часть такого приспособления не должна находиться выше, чем тридцать пять сантиметров над областью резания.
Если режутся листы металлов крупного размера, применяются особые отсосные устройства. Для вентиляции также часто используются столы с коробом. Короб служит своего рода приемником различных частичек, образующихся при рабочем процессе. Основным требованием, которое выдвигается к такому столу, считается покрытие его поверхности на восемьдесят процентов обрабатываемыми листами. Это дает возможность обеспечить нужную скорость воздушного потока, всосать частички пыли и дымные элементы.
Вентиляция для плазменного резания считается эффективной, если скорость воздушного потока равняется 1,3 м/с (углеродистая сталь, сплавы титана) либо 1,8 м/с (сплавы алюминия, высоколегированная сталь).
Если вы приняли решение самостоятельно сделать плазменный резак, внимательным образом изучите приведенные выше рекомендации. Так вы сможете изготовить устройство, которое будет функционировать правильно, иметь продолжительный эксплуатационный период. Если у вас имеется инверторный аппарат, в обязательном порядке используйте его в качестве источника электроэнергии, а не сварочный трансформатор. Малые габаритные размеры прибора являются существенным плюсом.
Самодельный плазморез схемы
До недавнего времени, когда в домашних условиях возникала необходимость в резке металлических заготовок для различных нужд, у домашнего мастера выбор был не очень большим. Либо УШМ (угловая шлифовальная машина, в простонародье «болгарка»), либо газовый резак.
Но прогресс не стоит на месте, и относительно недавно для широких масс стало доступно принципиально иное средство для резки металла, более эффективное и удобное в эксплуатации. Речь идёт о или, как его ещё иногда называют, плазморезе. Учитывая высокую стоимость бытовых плазменных резаков заводского изготовления вполне рациональной выглядит идея попытаться собрать этот прибор в домашних условиях. А для того чтобы убедиться в целесообразности этой идеи, можно сравнить технологические особенности производимых работ с помощью вышеперечисленных приспособлений.
Самодельный плазморез
Сборка плазмореза в домашних условиях очень напоминает собирание конструктора. Дело в том, что все без исключения составные элементы плазмореза относятся к достаточно сложным технологическим изделиям. Изготовление этих элементов в домашних условиях с нуля не только требует очень глубоких познаний в данном предмете и соответствующего дорогостоящего оборудования, но и является небезопасным в плане здоровья домашнего мастера.
Например, температура внутри камеры сгорания плазмотрона составляет порядка 20000−30000 градусов. Поэтому лучше купить элементы, из которых состоит плазморез, уже готовыми, с гарантией высокой надёжности, чем пытаться сделать дома из подручных средств и тем самым подвергать опасности не только свою жизнь, но и жизнь своих близких.
Совсем ничего не понимающим в металлообработке необходимо знать хотя бы элементарные вещи, например, то, что лазерный резак по металлу и плазменный резак по металлу - это не одно и то же.
Составляющие элементы
Любой плазморез состоит из следующих элементов:
Инвертор или трансформатор
И у того, и у другого есть как положительные стороны, так и отрицательные. В конечном итоге выбор происходит в пользу конкретного устройства исходя из технических задач, которые ставятся перед будущим плазморезом.
Сварочный инвертор-полуавтомат
Наиболее оптимальное решение для личного гаража или небольшой мастерской.
Сварочный трансформатор
Более подходит для стационарных условий крупных мастерских или заводов.
Исходя из этих сравнительных характеристик домашние мастера чаще всего склоняются в сторону плазмореза из инвертора, собранного своими руками на базе сварочного инвертора.
Плазмотрон или резак
Основными компонентами плазморезки являются: два электрода, изолятор, разделяющий катодный и анодный узлы, и камера завихрения газовой смеси.
Принцип работы плазмотрона
Под давлением газ поступает в пространство между соплом и электродом. В момент включения осциллятора, в результате возникновения высокочастотного импульсного тока, между двумя электродами возникает электрическая дуга. Эта дуга носит название предварительной, и её задача - разогреть газ, находящийся в камере сгорания. Температура разогретого газа в камере относительно невысокая - порядка 5000−7000 градусов.
После того как предварительная дуга заполнит собой всё сопло, с помощью компрессора увеличивают давление подаваемого сжатого воздуха, в результате начинает происходить ионизация газа. Как следствие этого, газ расширяется в объёме, становится сверхпроводимым и разогревается до запредельно высоких температур порядка 20000−30000 градусов. Иными словами, газ превращается с плазму.
Под большим давлением плазма вырывается через узкое отверстие сопла наружу. В момент соприкосновения потока плазмы с поверхностью металла возникает вторая дуга - основная, или классическая. Роль второго электрода в этом случае берёт на себя сама плазма. Плазменная дуга мгновенно расплавляет металл в точке контакта. Под сильным напором сжатого воздуха расплавленный металл мгновенно выдувается, и в результате остаётся чистый рез.
Существуют два базовых условия, при соблюдении которых получается качественная резка с помощью плазмы:
- Ток, подаваемый на электрод, должен обладать силой не менее 250 А.
- Сжатый воздух подаётся в камеру сгорания со скоростью не менее 800−900 м/с.
Сложность изготовления плазмотрона
Схемы, чертежи для изготовления плазмореза своими руками очень легко найти в Интернете. Но плазменный резак очень сложно устроен и, кроме того, требует очень тонких настроек перед непосредственной эксплуатацией. Несмотря на обилие в Интернете соответствующих рекомендаций, чертежей и видеороликов, сделать плазмотрон дома технически крайне сложно. А если учесть, что затея эта ещё и крайне опасная для здоровья, то лучше от неё совсем отказаться и воспользоваться услугами «Али Экспресса» или ближайшего специализированного магазина.
Сборка из готовых комплектуюущих
Необходимо подключить сопло плазмореза к инвертору и компрессору. Осуществляется это посредством так называемого кабель-шлангового пакета. Оптимальным будет использовать для этих целей специальные зажимы и клемы, которые легко фиксируются и также легко снимаются.
Перед тем как начинается сборка, необходимо окончательно убедиться в совместимости всех комплектующих.
Порядок сборки достаточно прост:
- Инвертор посредством электрического кабеля соединяется с электродом плазмореза.
- Компрессор с помощью специального шланга присоединяется к рабочей камере плазмореза.
Даже при сборке из уже готовых комплектующих цена конечного продукта будет на несколько порядков меньше, чем если покупать готовый плазменный резак. После того как аппарат будет собран и станок будет готов к работе, нужно позаботиться о расходных материалах и некоторых аспектах эксплуатации устройства.
О том, как выбрать плазморез можно .
О том, как выбрать плазморез можно .
Плазменная резка — это метод обработки металлических пустых частей плазменным потоком. Этот метод позволяет разрезать металл, так как его достаточно, чтобы он выполнялся таким образом, чтобы материал имел электропроводность. По сравнению с аналогичными методами плазменная резка металлов позволяет осуществлять более быстрый и качественный процесс без использования массивных роликов и специальных добавок.
Таким образом, можно обрабатывать различные металлические металлические листы, трубы разных диаметров, фасонные и сортированные изделия. Во время обработки получается качественный срез, что требует минимальных усилий по очистке. Даже с помощью этой технологии можно устранить различные недостатки с металлической поверхности, такие как выпуклости, швы и неровности, и подготовиться к сварке, сверлению и другим операциям.
Плазменная резка листового металла является чрезвычайно эффективным методом.
В отличие от других методов, он может использоваться для обработки черных и цветных металлов. По этой причине нет необходимости готовить поверхность и очищать ее от загрязняющих веществ, что может затруднить воспламенение дуги. В отрасли основным конкурентом этого метода является лазерная обработка, которая имеет еще большую точность, но также требует значительно более дорогих установок.
В домашних условиях эквивалентными конкурентами плазменного устройства нет.
Качество плазменной резки металлов
Технология плазменной резки
Плазменная резка осуществляется с использованием специального устройства, которое имеет размеры, аналогичные размерам обычного сварочного аппарата. Вначале эти устройства имели большие размеры, но во время улучшения они стали меньше.
Устройство подключено к источнику питания 220 В для бытовых приборов и 380 В для промышленного применения.
В процессе производства резка осуществляется с помощью станков с ЧПУ, которые представляют собой одну или несколько горелок с механизмами их перемещения.
Машина может реализовать меры по конкретной программе, что значительно облегчает работу в одном и том же разрезе нескольких листов.
Для создания плазменной струи необходимо подключить систему к компрессору или воздушной линии.
Сжатый воздух, подаваемый на устройство, должен быть очищен от грязи, пыли и влаги. С этой целью перед устройством установлены воздушные фильтры и осушители. Без таких устройств износ электродов и других элементов будет ускоряться быстрее. Плазменные горелки с жидкостным охлаждением также нуждаются в сантехнике.
Ручная резка стальной трубы
Круговая резка стальной трубы
самоходная машина
Технология воздушной плазменной резки позволяет достичь качественных кромок (без сосания и решетки) и отсутствия деформации (также на листовых листах с низким толстым слоем).
Это позволяет проводить последующую сварку очищенного металла без предварительной обработки.
Ручная резка металлов на образце
Сущность плазменного листа
Плазменная резка стали в повседневной жизни осуществляется устройствами, вдоль которых длина труб достигает 12 м.
Ручные устройства имеют режущую головку, оборудованную ручкой с электроприводом. В таких устройствах используется воздушное охлаждение, поскольку оно проще в конструкции и не требует дополнительных холодильных установок. Водяное охлаждение используется в промышленных установках, где плазменная резка стального листа осуществляется более эффективно, но цена устройств выше.
Кислородно-плазменная технология
Для резки кислородной плазмой требуется специальный электрод и сопло, которое имеет значительный температурный эффект в качестве расходного материала. Во-первых, начинается вспомогательная дуга, которая возбуждается разрядом, вызванным генератором постоянного тока. Благодаря дуге создается плазменная горелка длиной 20-40 мм. Когда факел касается металла, появляется рабочая дуга, и вспомогательный лук выключается.
Как сделать плазменный сварочный аппарат своими руками?
Таким образом, плазма действует как направляющая между устройством и заготовкой. Arisen arc является самодостаточным, создавая плазму из-за ионизации молекул воздуха.
Плазменная резка с использованием рабочей жидкости при температуре до 25000 ° С.
Плазменная резка труб большого диаметра и других резервуаров
Плазменная резка и сварка могут выполняться в мастерских и мастерских, а также на открытом воздухе.
Возможно, этот метод нельзя назвать эффективным, как газовая электростанция, для ремонта и строительных работ, при отсутствии центральной системы для электричества и сжатого воздуха. В этом случае для обеспечения мощности устройства и компрессора необходим достаточно сильный генератор.
Подобно разрезанию газового пламени, этот метод можно использовать для обработки пустых частей разных размеров и форм.
Плазменная резка труб большого диаметра не создает никаких проблем: она выполняется вручную или с помощью самоходных машин. Фиксированная горелка вращается снаружи трубки. Использование самоходных машин обеспечивает точную и ровную резку. Работа с формованными и сортированными прокатными изделиями также может быть автоматизирована в промышленных условиях.
Преимущества использования устройств SIBERIAN:
- Универсальность (возможность нанесения на любой металл, включая цветные и тугоплавкие металлы);
- Скорость резания;
- Высокое качество поверхности после резки;
- Экономика (с использованием сжатого воздуха);
- Почти полное отсутствие термических деформаций на подлежащем сокращению продукте;
- Мобильность, а не тяжелый вес агрегатов с воздушным охлаждением;
- Прост в использовании.
Устройства для поджига дуги
Устройства для первоначального поджига дуги делятся на два класса: поджиг дуги от короткого замыкания и путем пробоя промежутка электрод-изделие высоковольтными импульсами.
Поджиг коротким замыканием осуществляется путем кратковременного контакта электрода и изделия и последующего их разведения. Ток, через микровыступы электрода, разогревает их до температуры кипения, а поле, возникающее при разведении электродов, обеспечивает эмиссию электронов, достаточную для возбуждения дуги.
При таком поджиге возможен перенос материала электрода в сварной шов. Для устранения этого нежелательного явления зажигание должно осуществляться при малом токе, не превышающем 5-20А. Устройство для поджига должно обеспечивать малый ток короткого замыкания, поддержание тока на этом уровне до момента образования дуги и лишь затем плавное нарастание до рабочего.
(УДГ-201, АДГ-201, АДГ-301).
Основные требования к устройствам для поджига через зазор (возбудителям дуги или осцилляторам):
1) должен обеспечить надежное возбуждение дуги;
2) не должен угрожать безопасности сварщика и оборудования.
Возбудители могут быть предназначены для возбуждения дуги постоянного или переменного тока. В последнем случае к возбудителям предъявляется ряд специфических требований, относящихся к моменту поджига дуги. Схема осциллятора ОСПЗ – 2М показана на рис.
Рис. 5.5. Принципиальная электрическая схема осциллятора ОСПЗ-2М. F1 – предохранитель; ПЗФ – фильтр защиты от помех; TV1 – трансформатор повышающий; FV – разрядник; Cг – конденсатор колебательного контура; Cn – разделительный конденсатор; TV2 – высоковольтный трансформатор; F2 – предохранитель.
Конденсатор Сг заряжается от напряжения вторичной обмотки повышающего трансформатора TV1.
После зарядки его до напряжения пробоя разрядника FV образуется колебательный контур, состоящий из конденсатора Сг и первичной обмотки высоковольтного трансформатора TV2. Частота колебаний этого контура примерно равна 500 – 1000 кГц. Со вторичной обмотки это напряжение частотой 500 – 1000 кГц и величиной порядка 10000 В через разделительный конденсатор Cn и предохранитель F2 подается на промежуток электрод – изделие.
При этом в данном промежутке возникает искра, которая ионизирует промежуток, вследствие чего от источника питания возбуждается электрическая дуга. После возбуждения дуги осциллятор автоматически отключается.
Необходимо обратить внимание, что у осциллятора высокое напряжение.
Для человека оно не опасно вследствие маломощности источника. Однако если в схеме источника имеются полупроводники (диоды, тиристоры и др.), то возможен их пробой напряжением осциллятора.
Для исключения этого осциллятор необходимо подключать к источнику с использованием систем защиты (рис. 5.6).
Как сделать плазморез своими руками из инвертора?
Схема подключения осциллятора к источнику питания.
Дроссель зашиты ДЗ для высокой частоты осциллятора имеет очень большое индуктивное сопротивление и не пропускает напряжение осциллятора к источнику.
Защитный конденсатор СЗ, наоборот, имеет очень малое сопротивление для высокой частоты, защищая источник от высокочастотного и высоковольтного напряжения осциллятора. Разделительный конденсатор Ср защищает осциллятор от напряжения источника питания.
Рекомендации. Типичные ошибки оператора МТР при плазменной резке и способы их избежания
Использование расходных материалов до тех пор, пока они не выйдут из строя
Если посмотреть на ряд деталей одного типа, которые были вырезаны при таком подходе, можно безошибочно определить те детали, на которых сопло или электрод были уже «на подходе».
Использование сильно изношенных сопел и электродов может не только привести к браку при вырезке детали, но и стать причиной дорогостоящего ремонта пламенного резака и даже аппарата плазменной резки, во время которого машина плазменной резки будет простаивать.
Выход из строя сопел и электродов можно легко предупредить по нескольким признакам, которые выдают изношенные расходники. Опытный оператор по звуку резки и цвету пламени дуги (при выгорании циркониевой вставки оно приобретает зеленоватый оттенок), а также по необходимости уменьшать высоту плазмотрона при пробивке, всегда скажет Вам, когда пора менять электрод.
Также, одним из лучших способов оценки состояния деталей резака является качество реза. Если качество реза внезапно начинает ухудшаться, то это повод проверить состояние сопла и электрода. Разумным подходом является ведение журнала со средним временем работы электрода или сопла от замены до замены. Сопло и электрод могут выдерживать разное количество пробивок в зависимости от тока резки, типа и толщины материала.
Например, при резке нержавеющей стали требуется более частая замена расходников.
Однажды определив по такому журналу среднее время жизни электрода для каждого конкретного вида вырезаемых деталей, можно выполнять плановую замену сопел и электродов, не доводя до появления брака в вырезаемых деталях или до поломки пламенного резака.
Слишком частая замена сопел и электродов
Среди использованных сопел и электродов достаточно часто можно встретить такие, которые еще можно использовать при резке.
Излишне частая замена расходников также очень распространена среди операторов металлорежущих станков с ЧПУ, и в особенности, машин плазменной резки.
При замене сопла или электрода оператор должен четко знать, на что обращать внимание. Сопло требует замены в следующих ситуациях:
1. Если сопло имеет деформации снаружи или изнутри.
Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее.
2. Если выходное отверстие сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла.
Чтобы определить, изношен ли электрод, нужно посмотреть на вставку из металла серебристого цвета на торце медного электрода (как правило, используется сплав циркония, гафния или вольфрама). В общем случае, электрод считается работоспособным, если этот металл вообще есть и глубина лунки на его месте не превышает 2 мм для воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки. Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина лунки может достигать 2,2 мм. Завихритель нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ.
Завихрители особенно часто заменяются преждевременно. То же самое касается и защитных колпаков которые нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь.
Использование неправильных настроек параметров плазменной резки и расходных материалов
Выбор расходников при плазменной резке зависит от вида разрезаемого металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока дуги на аппарате плазменной резки, плазмообразующего и защитного газов и т.д.
Справочное руководство оператора машины плазменной резки описывает, какие расходные материалы использовать в случае разных режимов процесса резки. Указанные в инструкции оператора режимы, рекомендации относительно настроек плазменной резки следует соблюдать.
Использование расходных материалов (сопел, электродов) несоответствующих текущему режиму плазменной резки обычно приводит к ускоренному выходу расходников из строя и к значительному ухудшению качества пламенного реза.
Очень важно выполнять плазменную резку металла именно с тем током дуги, на который рассчитаны используемые расходные материалы. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д.
Самое высокое качество реза достигается, когда ток на аппарате плазменной резки выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим плазменной резки с заниженным током дуги, то рез будет зашлакованный, и на обратной стороне вырезаемых деталей будет значительное количество грата, пламенный рез будет неудовлетворительного качества.
Если установленный на установке плазменной резки ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.
Неправильная сборка плазменного резака
Пламенный резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности».
Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха и охлаждающей жидкости через плазменный резак. Во время замены расходных материалов нужно стараться разбирать плазменный резак на чистой поверхности, чтобы грязь и металлическая пыль, образующиеся при плазменной резке, не загрязнили плазмотрон.
Чистота при сборке/разборке плазменного резака очень важна и, тем не менее, это требование часто не соблюдается.
Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона
Плазменный резак может работать в течение многих месяцев, и даже лет без должного обслуживания.
И, тем не менее, газовые каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри плазменного резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и электродов должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Грязь, металлическая пыль должны удаляться из плазменного резака. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную тряпочку и жидкость для чистки электрических контактов либо перекись водорода.
Резка металла без проверки давления плазмообразующего газа или подачи охлаждающей жидкости в плазморез
Расход и давление плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости нужно проверять ежедневно.
Если расход недостаточный, детали резака не будут в должной степени охлаждаться и их срок службы будет снижен. Недостаточный проток охлаждающей жидкости из-за изношенного насоса, забитых фильтров, недостаточного количества охлаждающей жидкости, является распространенной причиной поломок плазменных резаков.
Постоянное давление плазмообразующего газа очень важно для поддержания режущей дуги и для качественного реза. Избыточное давление плазмообразующего газа является распространенной причиной затрудненного поджига плазменной дуги, притом, что все остальные требования к настройкам, параметрам и процессу плазменной резки полностью удовлетворены. Слишком высокое давление плазмообразующего газа является причиной быстрого выхода из строя электродов.
Плазмообразующий газ обязательно должен быть очищен от примесей, т.к. его чистота оказывает сильное влияние на срок службы расходных материалов и плазмотрона в целом. Компрессоры, подающие воздух в аппараты плазменной резки имеют тенденцию к загрязнению воздуха маслами, влагой и мелкими частицами пыли.
Пробивка при малой высоте плазмотрона над металлом
Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов.
Даже небольшие изменения в высоте плазменного резака над металлом могут значительно повлиять на скосы на кромках вырезаемых деталей. Высота плазменного резака над металлом во время пробивки особенно важна.
Распространенной ошибкой является пробивка при недостаточной высоте плазмотрона над металлом. Это приводит к тому, что расплавленный металл выплескивается из лунки, образованной при пробивке и попадает на сопла и защитные колпачки, разрушая эти детали.
Тем самым существенно ухудшается качество реза. Если пробивка происходит, когда плазменный резак касается металла, то может произойти «втягивание» дуги.
Если дуга «втягивается» в плазмотрон, то электрод, сопло, завихритель, а иногда, и резак целиком — разрушаются.
Рекомендуемая высота пробивки равна 1.5-2 величины толщины разрезаемого плазмой металла. Следует отметить, что при пробивке достаточно толстого металла рекомендуемая высота получается слишком большой, дежурная дуга не достает до поверхности листа металла, следовательно, процесс резки на рекомендуемой высоте начать невозможно. Однако если пробивка будет производиться на высоте, на которой плазморез может зажечь дугу, то брызги расплавленного металла могут попасть на плазмотрон.
Решением этой проблемы может быть применение технологического приема под названием «подпрыжка». При отработке команды на включение резки, плазменная резка включается на небольшой высоте, затем резак поднимается вверх на заданную высоту подпрыжки, на которой брызги металла не достают до резака.
После отработки пробивки резак опускается на высоту врезки и начинается движение по контуру.
Плазменная резка металла на слишком большой либо слишком малой скорости
Несоответствие скорости плазменной резки выбранному режиму существенно сказывается на качестве реза. Если установленная скорость резки слишком низкая, на вырезаемых деталях будет большое количество облоя и разнообразных наплывов металла по всей длине реза на нижней части кромки деталей.
Низкие скорости резки могут стать причиной увеличения ширины реза и большого количества брызг металла на верхней поверхности деталей. Если установлена слишком высокая скорость резки, дуга будет загибаться назад, вызывая деформацию кромок вырезаемой детали, будет узкий рез, и небольшие бусинки грата и облоя в нижней части кромки реза.
Грат образованный при высокой скорости резки тяжело удаляется. При правильно выбранной скорости резки количество грата, облоя и наплывов металла будет минимальным. Поверхность кромки пламенного реза при правильно выбранной скорости должна быть чистой и механическая обработка должна быть минимальной. В начале и конце реза может произойти «отклонение» дуги от перпендикуляра.
Самодельный плазморез из инверторного сварочного аппарата: схема и порядок сборки
Это происходит из-за того, что дуга не успевает за резаком. Отклонение дуги приводит к тому, что она врезается в боковую поверхность сопла, нарушая тем самым его геометрию. Если выполняется врезка с кромки, центр отверстия сопла должен находиться точно на линии кромки детали. Это особенно важно в комбинированных станках, в которых применяется и дыропробивная головка и плазморез.
Отклонение дуги может произойти и когда плазмотрон при включенной резке проходит через край листа, или если линия выхода из контура с резкой (lead out) пересекает старый рез. Необходима точная настройка параметров времени, чтобы уменьшить проявления этого эффекта.
Механическое повреждение или поломка плазменного резака
Столкновения резака с листом, вырезанными деталями или ребрами раскроечного стола могут полностью вывести резак из строя. Столкновений резака с вырезаемыми деталями можно избежать, если в управляющей программе задавать холостые проходы вокруг, а не над вырезанными деталями.
Например, в программе оптимального раскроя ProNest производства MTC-Software присутствует такая возможность, что позволяет свести риск поломки плазмотрона к минимуму и сэкономить значительные средства. Стабилизаторы высоты резака также обеспечивают некоторую защиту от столкновений с металлом. Однако, если используется только лишь датчик высоты резака по напряжению дуги, то в конце реза могут происходить «клевки», т.к. напряжение дуги меняется в результате ее «отклонения» и резак опускается вниз чтобы его компенсировать.
В системах ЧПУ применяется многоуровневая система защиты от столкновения с металлом. Используется как датчик касания, измеряющий сопротивление между антенной вокруг резака и листом, емкостной датчик и датчик напряжения дуги. Это позволяет в полной мере использовать преимущества каждого из типов датчиков. Также, для защиты резака можно применять «ломкие» кронштейны, которые при столкновении сломаются быстрее, чем плазменный резак.
Таким образом, грамотный оператор машины плазменной резки может сэкономить своему предприятию огромные деньги, время и накладные расходы на плазменную резку.
Результатом работы хорошего оператора МТР будет возросшая рентабельность плазменной резки и увеличение прибыли предприятия в целом.
На современном этапе развитии строительной техники наиболее часто применяется алмазная резка и бурение бетона.
Однако не исключаются и другие технологии резки высокопрочных материалов, например, технология плазменной резки бетона.
Эта технология была разработана и запатентована еще в конце 20 века.
Плазморез своими руками из инвертора для плазменной резки металла (7 фото + 2 видео)
А вот оборудование, которое работает по этому принципу только сейчас применять начали.
На чем же базируется принцип плазменной резки? Очень просто. Благодаря воздействию теплоты, вырабатываемой сжатой плазменной дугой, происходит при плавлении даже плотного материала, в том числе и бетона и железобетона. Затем струя горячей плазмы очень стремительно удаляет расплавленную массу.
Именно благодаря приобретению инертными газами электропроводящих свойств, а также их преобразованию в плазму осуществляется плазменная резка бетона.
Ведь плазма - это не что иное, как нагретый до сверхвысоких температур ионизированный газ, образуемый при подключении инструмента к конкретному источнику электроэнергии.
Плазмотрон - особое техническое устройство, генерирует плазму, сжимает электрическую дугу и вдувает в нее плазмогенерирующий газ.
Надо отметить, что эта технология приобретает все большую популярность среди специалистов в промышленной обработке материалов.
Отличие плазменной резки бетона от копьевой кислородной резки заключается в том, что в процессе резания материал очень интенсивно плавиться и из прорезанной борозды интенсивно выноситься.
В процессе обработке температура достигает 6000°С.
Увеличивает нагрев порошковое копье, используемое в плазменной резке, до 10000 - 25000°.
Специалистами в работе оборудования используется две различные технологии резки бетона: резка плазменной струей и технология плазменно-дуговой резки.
Чем же они отличаются?
Тем, что разрезающая дуга загорается при способе резки плазменной струей между электродом и образующим наконечником установки, а вот объект воздействия находится при этом вне электроцепи.
Из плазмотрона поступает высокоскоростная плазменная струя и именно ее мощная тепловая энергия режет железобетон, а также другие высокопрочные материалы.
При способе плазменно-дуговой резки плазменная дуга возгорается между неплавящимся электродом и плоскостью разрезаемого материала. Процесс разрезания происходит благодаря действию нескольких составляющих: энергии приэлектродного дугового пятна, а также столба плазмы и факела, вырывающегося из него.
Плазменно-дуговая резка считается у практиков наиболее эффективным и часто используется в обработке металла.
Технология резки плазменной струей в основном применяется с целью обработки не обладающих электропроводностью материалов.
Плазменная резка своими руками — технология работы
Меры безопасности при работе с плазменной лампой
Плазменная резка связана с рядом опасностей: электрический ток, высокая температура плазмы, горячие металлы и ультрафиолетовое излучение.
Меры безопасности при работе с плазменной резкой:
Подготовка машины для резки воздуха и плазмы для работы
Как соединить все элементы устройства для резки воздуха и плазмы, подробно описано в инструкциях к устройству, поэтому немедленно приступайте к дополнительным оттенкам:
- Устройство должно быть установлено таким образом, чтобы воздух был доступен.
Охлаждение корпуса плазменной резки позволяет работать дольше без прерывания и реже отключать охлаждающее устройство. Место должно быть таким, чтобы на устройстве не было капель расплавленного металла.
- Воздушный компрессор соединен с плазменной горелкой через сепаратор влаго-масло. Это очень важно, потому что вода, попавшая в плазмотронную камеру или масляные капельки, может привести к разрушению всей плазмы или даже ее взрыву. Давление воздуха, передаваемое на плазмотрон, должно соответствовать параметрам устройства.
Если давления недостаточно, плазменная дуга будет неустойчивой и часто гаснет. Если давление чрезмерно, некоторые элементы плазменной лампы могут стать бесполезными.
- Если на обрабатываемую деталь наносят ржавчину, маску или масло, ее следует лучше очистить и удалить. Хотя воздушная резка является плазмой и позволяет вырезать коричневые части, лучше забыть, что токсичные пары выделяются при нагревании ржавчины.
Если планируется резать резервуары, в которых хранятся легковоспламеняющиеся материалы, их следует тщательно очистить.
- Если вы хотите, чтобы срез был гладким, параллельным, без окалины и язв, следует выбрать правильную скорость потока и скорости резания.
В следующих таблицах приведены оптимальные параметры резания для разных металлов различной толщины.
Таблица 2. Мощность и скорость резания с плазменным плазменным устройством для пустых частей различных металлов.
Параметры плазменной резки воздуха
В первый раз, когда вы выбираете скорость горелки, это будет сложно, вам нужен опыт.
Таким образом, этот принцип может быть изначально управляться: необходимо управлять плазменной горелкой, чтобы искры были видны с задней части заготовки. Если искры не видны, заготовка не режется. Также обратите внимание, что слишком медленное управление ножом отрицательно влияет на качество разреза, на нем есть габариты и кора, а подмышка также может быть нестабильной для горения и даже выходить наружу.
Плазменная резка
Теперь вы можете продолжить процесс резания.
Перед воспламенением электрической дуги плазматрон должен быть барботирован воздухом для удаления случайной конденсации и посторонних частиц.
Для этого нажмите и отпустите кнопку зажигания. Таким образом, устройство переходит в метод очистки. Примерно через 30 секунд вы можете нажать и удерживать кнопку зажигания.
Как уже описано в принципе работы плазменной лампы, между электродом и кончиком сопла загорается вспомогательная (пилотная, пилотная) дуга. Как правило, он не горит более 2 секунд. Поэтому за это время необходимо осветить рабочую (режущую) дугу. Метод зависит от типа плазменной лампы.
Если плазменная вспышка работает прямо, необходимо выполнить короткое замыкание: после формирования длины поворота необходимо нажать кнопку зажигания — подача воздуха прекратится, и контакт закроется.
Затем воздушный клапан автоматически открывается, поток воздуха вытекает из клапана, ионизируется, увеличивает размер и истощает искру из сопла плазменной лампы. Поэтому загорается рабочая дуга между электродом и металлом детали.
Важно! Контактное зажигание дуги не означает, что плазматрон следует наносить или наложить на заготовку.
Зажигание плазменного пламени
Как только загорится индикатор, свет погаснет.
Если рабочая дуга не может быть впервые включена, вы должны отпустить кнопку зажигания и снова нажать ее — начинается новый цикл.
Особенности производства плазменной лампы с собственными руками от преобразователя: схема, рабочие ступени, оборудование
Существует несколько причин, по которым рабочая дуга не может быть освещена: недостаточное давление воздуха, недостаточная сборка плазменной лампы или другие повреждения.
Существуют также случаи, когда режущий диск выключен.
Причина, скорее всего, будет носить электрод или игнорировать расстояние между плазменным топливом и поверхностью заготовки.
Расстояние между лампой и металлом
Узнать больше:
Резка металла плазменной резкой с дистанционным отключением
Ручная пневматическая плазменная резка связана с проблемой наблюдения расстояния между горелкой / соплом и поверхностью металла.
При работе с рукой это довольно сложно, так как дыхание выходит из-под контроля, и вырезание оказывается неравномерным. Оптимальное расстояние между соплом и заготовкой составляет 1,6-3 мм, для наблюдения используются специальные распорки, поскольку сама плазма не может прижиматься к поверхности заготовки.
Лестницы расположены в верхней части насадки, затем плазматрон, установленный на заготовке, и разрезание.
Имейте в виду, что плазменная лампа должна быть жестко перпендикулярна заготовке. Допустимые отклонения от 10 до 50 °. Если заготовка слишком тонкая, резак можно держать в маленьком углу, что предотвратит сильные деформации тонкого металла.
Плавленный металл не должен падать в сопло.
Работать с плазменной резкой своими руками можно самостоятельно освоить, но важно помнить о мерах безопасности, но также, что сопло и электрод являются расходными материалами, которые требуют своевременной замены.
Связанные статьи
Вы можете быть заинтересованы
Бесспорно многие из нас видели видео на ютубе, где Виталий Богачев собрал плазменный резак из обычного сварочного аппарата дуговой сварки
Постараюсь объяснить простыми словами без всякого фанатизма. Виталий, удалил вторичную обмотку на сварочном трансформаторе и вместо нее намотал новую вторичную обмотку кабелем меньшего сечения, что бы поднять выходное напряжение до 200В. Следом установил диодный мост на радиаторы и дроссель намотанный на железе, походу от большего сварочного трансформатора. Подключил это дело к резаку.
Для продувки использовал обычный воздух накачиваемый компрессором
Вот первое видео в котором Виталий описал конструкцию прибора
Во втором видео Виталий показал как работает его самопальный плазменный резак. Видно, что резак режет метал до 8мм, но Виталий не показывает сам аппарат во время резки, даже элементарно зайти в это помещение и показать куда тянется рукав от резака, этого нет
Честно, ну очень меня поманила эта идея и захотелось собрать подобное устройство, но вот что насторожило. Почему заводские аппараты для плазменной резки стоят приличных денег, если в них нет ничего такого сложного, может в видео есть подвох и на самом деле видео для пиара
Во первых нужен сварочный аппарат для дуговой сварки переменного тока 200А, а точнее таких аппаратов нужно пара. Первый трансформатор будет силовой, второй трансформатор будет в качестве дросселя. На сварочном трансформаторе три обмотки, две первичные обмотки 0-220-400В, а так же вторичная обмотка 40В. Вот что я планирую делать с этими трансформаторами, разрезать оба трансформатора, снять вторичную обмотку с первого и на ее место поставить первичку второго трансформатора, вот и должно у меня получится на вторичной обмотке 200В. Теперь о дросселе. Остается у меня железо со второго трансформатора, а так же две вторичные обмотки, которые можно одеть на второй сердечник и последовательно соединить. Должен получиться великолепный дроссель с пока неизвестной индуктивностью.
Посмотрел на эти сварочные трансформаторы в Яндекс маркете и нашел самый дешевый вариант по 2 376 ₽ за один. Значит за два с учетом доставки выйдет примерно 6,500Р.
Вот такие сварочные аппараты
Иду далее, нужны 4 диода напряжением от 600В, но лучше 1000В. Ток для диодов лучше выбрать побольше скажем 150А будет в самый раз. За этим делом обращусь ка я на AliExpress. Нашел подходящий диодный мостик на 150А 1600В на обратный пробой, такой хороший запас по обратному напряжению не будет лишний.
Цена на такой диодный мостик 770,33 руб., вот ссылка для покупки. Так же нужен радиатор для охлаждения диодного моста, лучше чем радиатор с процессора ПК идей нет, такой радиатор можно на барахолке купить за 100-200Р. И того 1000Р за выпрямитель
Для работы плазменного резака нужен компрессор, ну это дело решенное, давно собран. Компрессор это хорошо, а вот воздух должен быть чистым, без масла и влаги. Значит надо перед резаком ставить осушитель, который опять же лучше заказать с Китая. Приглянулся мне фильтр AF2000-02 G1/4 за 442,20 руб.
Осушитель выдерживает давление в 1.5 МПа, что вполне устраивает. Так же нужен клапан для управления, клапан буду использовать типа такого, цена на него 480Р. Вот ссылка
Так же для соединения между собой нужны штуцера диаметром 1\4 дюйма
Как вариант можно заказать 5 штучек за 276 руб. ссылка вот
Следующий компонент плазменного резака и пожалуй основной это сама горелка. Такая горелочка стоит немало у нас, но и в Китае просят за нее 2400Р.
Из того что предлагают Китайцы, это самый дешевый вариант. Заказать такой можно по ссылке . Так же для подключения этого рукава нужен штуцер, такой же как я показывал в статье про . Что то найти толкового ничего не смог в интернете, поэтому прийдется заказывать у токаря. Это еще рублей 600-800
Еще несколько компонентов надо для полного комплекта.
Несколько релюшек для управления силовым трансформатором и клапанном газа.
Такие реле можно заказать из Китая по 100 рублей
Нужен блок питания 12В для питания клапана и реле
Такой блок питания стоит в Китае 232 р, купить можно по этой ссылке . Разъем под кнопку управления на держаке.
Этой кнопкой включается трансформатор, открывается клапан и включается осциллятор. С Китая такой стоит 66 рублей, комплект мама-папа. Так же для розжига дуги плазмы без контакта нужен высоковольтный осцилятор
Готовый модуль из Китая для питания от переменного напряжения 220В модуль стоит 1500 рублей, ссылка
